СП 86.13330.2014. Свод правил. Магистральные трубопроводы. СНиП III-42-80*

 

Утвержден

Приказом Министерства строительства

и жилищно-коммунального хозяйства

Российской Федерации

от 18 февраля 2014 г. N 61/пр

 

СВОД ПРАВИЛ

 

МАГИСТРАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

СНиП III-42-80*

 

Main (Trunk) pipelines

 

СП 86.13330.2014

 

ОКС 91.040.01

 

Дата введения

1 июня 2014 года

 

Предисловие

 

Сведения о своде правил

 

1. Исполнители: Саморегулируемая организация Некоммерческое партнерство по строительству нефтегазовых объектов Нефтегазстрой (далее - СРО НП НГС), Открытое акционерное общество Инжиниринговая нефтегазовая компания - Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК (ОАО ВНИИСТ), Закрытое акционерное общество Научно-проектное внедренческое общество НГС-оргпроектэкономика (ЗАО НПВО НГС-оргпроектэкономика).

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 Строительство, Федеральным автономным учреждением Федеральный центр нормирования, стандартизации и технической оценки соответствия в строительстве (ФАУ ФЦС).

3. Подготовлен к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России).

4. Утвержден Приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации от 18 февраля 2014 г. N 61/пр и введен в действие с 1 июня 2014 г.

5. Зарегистрирован Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт).

6. Пересмотр актуализированного СНиП III-42-80* Магистральные трубопроводы (СП 86.13330.2012).

 

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет.

 

Введение

 

Настоящий свод правил составлен с учетом требований Федеральных законов от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ О техническом регулировании, от 29 декабря 2009 г. N 384-ФЗ Технический регламент о безопасности зданий и сооружений, при участии ведущих ученых и специалистов в области строительства магистральных трубопроводов, с учетом требований международных стандартов, использованием разработок ООО НИИ ТНН, нормативов ОАО АК Транснефть и ОАО Газпром.

Пересмотр свода правил вызван необходимостью создания единой нормативной базы требований, предъявляемых к производству и приемке строительно-монтажных работ при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте линейной части магистральных трубопроводов в целом.

 

1. Область применения

 

1.1. Настоящий свод правил устанавливает основные требования к производству и приемке строительно-монтажных работ при строительстве и реконструкции линейной части магистральных трубопроводов.

1.2. Настоящий свод правил распространяется на строительство новых и реконструкцию действующей линейной части магистральных трубопроводов и ответвлений от них условным диаметром до 1400 мм (включительно) с избыточным давлением среды не свыше 10 МПа для транспортирования следующих продуктов:

нефти, нефтепродуктов, природного и попутного, естественного и искусственного углеводородных газов;

сжиженных углеводородных газов (фракций  и  и их смесей), а также нестабильного бензина и нестабильного конденсата и других сжиженных углеводородов с упругостью насыщенных паров не выше 1,6 МПа (16 кгс/см2) при температуре 45 °C.

Не распространяется на строительство промысловых трубопроводов, а также строительство магистральных трубопроводов в морских акваториях.

 

2. Нормативные ссылки

 

В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.032-74. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.304-87. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.315-91. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия алюминиевые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.402-2004. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.602-2005. Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.032-84. ССБТ. Работы электромонтажные. Общие требования безопасности

ГОСТ 17.2.3.02-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 17.4.1.02-83. Охрана природы. Почвы. Классификация химических веществ для контроля загрязнения

ГОСТ 17.4.3.02-85. Охрана природы. Почвы. Требования к охране плодородного слоя почвы при производстве земляных работ

ГОСТ 17.4.3.04-85. Охрана природы. Почвы. Общие требования к контролю и охране от загрязнения

ГОСТ 17.5.1.01-83. Охрана природы. Рекультивация земель. Термины и определения

ГОСТ 17.5.3.05-84. Охрана природы. Рекультивация земель. Общие требования к землеванию

ГОСТ 5686-2012. Грунты. Методы полевых испытаний сваями

ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19007-73. Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания

ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

ГОСТ 23274-84. Здания мобильные (инвентарные). Электроустановки. Общие технические условия

ГОСТ 23407-78. Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия

ГОСТ 23764-79. Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

ГОСТ 24297-87. Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 25113-86. Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общие технические условия

ГОСТ 26887-86. Площадки и лестницы для строительно-монтажных работ. Общие технические условия

ГОСТ 28012-89. Подмости передвижные сборно-разборные. Технические условия

ГОСТ 28302-89. Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому процессу

ГОСТ Р 12.4.026-2001. ССБТ. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 21.1101-2009. СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации

ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ Р 51694-2000. Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

ГОСТ Р 52289-2004. Технические средства организации дорожного движения. Правила применения дорожных знаков, разметки, светофоров, дорожных ограждений и направляющих устройств

ГОСТ Р 52290-2004. Технические средства организации дорожного движения. Знаки дорожные. Общие технические требования

ГОСТ Р 52568-2006. Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

СП 4.13130.2009. Системы противопожарной защиты. Ограничение распространения пожара на объектах защиты. Требования к объемно-планировочным и конструктивным решениям

СП 14.13330.2011 СНиП II-7-81*. Строительство в сейсмических районах

СП 25.13330.2012 СНиП 2.02.04-88. Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах

СП 28.13330.2012 СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии

СП 34.13330.2012 СНиП 2.05.02-85*. Автомобильные дороги

СП 36.13330.2012 СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы

СП 45.13330.2012 СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты

СП 47.13330.2012 СНиП 11-02-96. Инженерные изыскания для строительства. Основные положения

СП 48.13330.2011 СНиП 12-01-2004. Организация строительства

СП 61.13330.2012 СНиП 41-03-2003. Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов

СП 63.13330.2012 СНиП 52-01-2003. Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения

СП 71.13330.2011 СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия

СП 72.13330.2011 СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

СП 77.13330.2011 СНиП 3.05.07-85. Системы автоматизации

СП 103.13330.2012 СНиП 2.06.14-85. Защита горных выработок от подземных и поверхностных вод

СП 104.13330.2011 СНиП 2.06.15-85. Инженерная защита территории от затопления и подтопления

СП 112.13330.2011 СНиП 21-01-97*. Пожарная безопасность зданий и сооружений

СП 119.13330.2012 СНиП 32-01-95. Железные дороги колеи 1520 мм

СП 121.13330.2012 СНиП 32-03-96. Аэродромы

СП 122.13330.2012 СНиП 32-04-97. Тоннели железнодорожные и автодорожные

СП 126.13330.2012 СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве.

Примечание. При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (сводов правил и/или классификаторов) в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю Национальные стандарты, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячно издаваемого информационного указателя Национальные стандарты за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта (документа) с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта (документа) с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт (документ), на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт (документ) отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии свода правил можно проверить в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

 

3. Термины и определения

 

В настоящем своде правил применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1.


Авторский надзор: контроль лица, осуществившего подготовку проектной документации, за соблюдением в процессе строительства требований проектной документации.

[Федеральный закон от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ, ст. 2.3]

3.2. Атмосферостойкое лакокрасочное покрытие: покрытие на основе лакокрасочного материала, защищающее металлические поверхности сооружений от атмосферной коррозии.

3.3. Вдольтрассовая воздушная линия; ВЛ: воздушная (воздушная с кабельными вставками) линия электропередачи, предназначенная для обеспечения электрической энергией средств электрохимической защиты и электрооборудования линейной части магистральных трубопроводов.

3.4.

Заказчик (технический заказчик): физическое лицо, действующее на профессиональной основе, или юридическое лицо, которые уполномочены застройщиком и от имени застройщика заключают договоры о выполнении инженерных изысканий, о подготовке проектной документации, о строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства, подготавливают задания на выполнение указанных видов работ, предоставляют лицам, выполняющим инженерные изыскания и (или) осуществляющим подготовку проектной документации, строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов капитального строительства, материалы и документы, необходимые для выполнения указанных видов работ, утверждают проектную документацию, подписывают документы, необходимые для получения разрешения на ввод объекта капитального строительства в эксплуатацию, осуществляют иные функции, предусмотренные настоящим Градостроительным кодексом. Застройщик вправе осуществлять функции технического заказчика самостоятельно.

Градостроительный кодекс РФ от 29 декабря 2004 г. N 190-ФЗ, статья 1, п. 22]

3.5. Захлест: кольцевое стыковое сварное соединение, соединяющее сваренные участки трубопровода после их укладки в проектное положение.

3.6. Контрольно-измерительный пункт: устройство, предназначенное для контроля параметров коррозионных угроз и эффективности электрохимической защиты подземных трубопроводов и других подземных металлических сооружений, а также для коммутации составных частей системы электрохимической защиты.

3.7. Исполнительная документация (ИД): документация, формируемая подрядчиком в ходе строительства или реконструкции линейной части магистральных трубопроводов и подтверждающая соответствие объемов и качества работ проектной документации и действующему законодательству Российской Федерации в области строительства, промышленной безопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды (в том числе комплект чертежей с отметками о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или чертежам с внесенными в них изменениями проектной организацией по поручению заказчика).

3.8. Линейная часть магистрального трубопровода: составная часть магистрального трубопровода, состоящего из трубопроводов (включая запорную и иную арматуру, переходы через естественные и искусственные препятствия), системы электрохимической защиты от коррозии, сооружений технологической связи, иных устройств и сооружений, предназначенная для транспортирования нефти, природного газа и продуктов их переработки.

3.9.

Лупинг: трубопровод, проложенный параллельно основному трубопроводу и соединенный с ним для увеличения его пропускной способности.

[СП 36.13330, п. 3.17]

3.10. Маркерный пункт: заранее выбранная точка на поверхности земли над осью трубопровода в месте установления передатчика, предназначенного для точной привязки к местности данных внутритрубной диагностики.

3.11. Микротоннелирование: автоматизированная проходка тоннеля с продавливанием трубной конструкции обделки, выполняемая без присутствия людей в выработке.

3.12. Непроходной тоннель (микротоннель): тоннель, не доступный для прохода людей и техники в процессе эксплуатации трубопровода.

3.13. Особые природные условия: наличие горных массивов, водных объектов, специфических по составу и состоянию грунтов, в том числе многолетнемерзлых, и/или рисков возникновения (развития) опасных процессов (явлений), которые могут привести к возникновению непроектных нагрузок и воздействий на магистральный трубопровод и/или явиться причиной аварии магистрального трубопровода.

3.14.

Охранная зона магистрального трубопровода: территория или акватория с особыми условиями использования, установленная вдоль магистрального трубопровода для обеспечения его безопасности.

[СП 36.13330, п. 3.19]

3.15.

Переход трубопровода подводный: участок трубопровода, проложенный через реку или водоем шириной в межень по зеркалу воды более 10 и глубиной свыше 1,5 м, или шириной по зеркалу воды в межень 25 м и более независимо от глубины.

[СП 36.13330, п. 3.16]

3.16. Переход трубопровода воздушный (балочный, вантовый): участок надземного трубопровода, проложенного через естественные или искусственные преграды.

3.17. Подрядчик: организация, имеющая предусмотренные действующим Законодательством Российской Федерации свидетельство о допуске к видам работ по строительству и/или реконструкции объектов магистральных трубопроводов, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства, квалифицированный кадровый состав, строительные машины и механизмы, средства технологического оснащения, обеспечения безопасности, контроля и измерений, а также систему контроля качества и осуществляющая на основании договора с заказчиком строительство и реконструкцию линейной части магистральных трубопроводов.

3.18. Проект производства работ: совокупность текстовых и графических документов, устанавливающих методы и последовательность выполнения строительно-монтажных работ, безопасные, рациональные способы качественного выполнения технологических операций, состав и степень детализации которого определяются спецификой и объемом выполняемых строительно-монтажных работ.

3.19. Противокоррозионное (изоляционное) покрытие: органическое (полимерное) покрытие, защищающее металлические поверхности сооружений от различных видов коррозии, а также предотвращающее утечку тока катодной защиты.

3.20. Проходной тоннель: тоннель, доступный для прохода людей и техники в процессе эксплуатации трубопровода.

3.21.

Проектная документация (ПД): совокупность текстовых и графических проектных документов, определяющих архитектурные, функционально-технологические, конструктивные и инженерно-технические решения, состав которых необходим для оценки соответствия принятых решений заданию на проектирование, требованиям законодательства, нормативным правовым актам, документам в области стандартизации и достаточен для разработки рабочей документации для строительства.

[ГОСТ Р 21.1001, п. 3.1.2]

3.22.

Рабочая документация: совокупность текстовых и графических документов, обеспечивающих реализацию принятых в утвержденной проектной документации технических решений объекта капитального строительства, необходимых для производства строительных и монтажных работ, обеспечения строительства оборудованием, изделиями и материалами и/или изготовления строительных изделий.

[ГОСТ Р 21.1001, п. 3.1.8]

3.23.

Разрешение на строительство: документ, подтверждающий соответствие проектной документации требованиям градостроительного плана земельного участка или проекту планировки территории и проекту межевания территории (в случае строительства, реконструкции линейных объектов) и дающий застройщику право осуществлять строительство, реконструкцию объектов капитального строительства.

[Градостроительный кодекс РФ от 29 декабря 2004 г. N 190-ФЗ, статья 51, п. 1]

3.24. Специальные сварочные работы: сварочные работы при соединении разнотолщинных труб, труб с соединительными деталями трубопроводов и запорно-регулирующей арматурой, а также при монтаже прямых врезок, ответвлений в основную магистраль, захлестов и врезке катушек.

3.25. Строительно-монтажные работы (СМР): комплекс работ, выполняемых на объекте строительства и реконструкции, включающий общестроительные работы и монтаж технологических систем и оборудования.

3.26. Строительный контроль: контроль качества работ в процессе строительства или реконструкции линейной части магистральных трубопроводов в целях проверки соответствия выполняемых работ проектной и подготовленной на ее основе рабочей документации, требованиям нормативно-технических документов. Строительный контроль проводится как подрядчиком (производственный контроль), так и заказчиком, либо организацией, привлеченной заказчиком.

3.27. Технологическая инструкция по сварке: нормативный документ, содержащий комплекс конкретных операций, марок сварочных материалов, оборудования для сборки и сварки кольцевых сварных соединений, определяющий технологию выполнения сварного соединения в соответствии с требованиями проектной и нормативной документации.

3.28.

Трубопровод магистральный: единый производственно-технологический комплекс, включающий в себя здания, сооружения, его линейную часть, в том числе объекты, используемые для обеспечения транспортирования, хранения и (или) перевалки на автомобильный, железнодорожный и водный виды транспорта жидких или газообразных углеводородов, измерения жидких (нефть, нефтепродукты, сжиженные углеводородные газы, газовый конденсат, широкая фракция легких углеводородов, их смеси) или газообразных (газ) углеводородов, соответствующих требованиям законодательства Российской Федерации.

[СП 36.13330, п. 3.35]


3.29. Фильтры-грязеуловители: устройства, предназначенные для защиты приборов и оборудования нефте- и продуктопроводов путем очистки перекачиваемой жидкости от механических примесей, парафино-смолистых включений, посторонних предметов.

3.30. Контрольно-диагностический пункт: устройство для измерения параметров электрохимической защиты объекта с возможностью контроля коррозионных процессов.

3.31. Геомодуль: конструкция с ячеистой структурой, сформированная из лент технической ткани (методом пошива), заполняемая техническим грунтом.

 

4. Обозначения и сокращения

 

В настоящем своде правил применены следующие обозначения и сокращения:

АСУ ТП - автоматизированная система управления технологическим процессом;

АУЗК - автоматизированный ультразвуковой контроль;

ВИП - внутритрубный инспекционный прибор;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ВЗиС - временные здания и сооружения;

ГРС - газораспределительная станция;

ГСМ - геотекстильный синтетический материал;

ИСМ - инертные строительные материалы;

ИТСО - инженерно-технические средства охраны;

Камера СОД - камера запуска и приема средств очистки и диагностики линейной части магистральных нефтепроводов;

ЛКМ - лакокрасочные материалы;

ЛКП - лакокрасочные покрытия;

ЛЭП - линия электропередачи;

ММГ - многолетнемерзлые грунты;

МТ - магистральный трубопровод;

НД - нормативная документация;

НК - неразрушающий контроль;

ННБ - наклонно-направленное бурение;

НПС - нефтеперекачивающая станция;

ОПИ - общераспространенные полезные ископаемые;

ПКУ - пункт контроля и управления;

ПОС - проект организации строительства;

ППГ - пункт подготовки газа;

ППР - проект производства работ;

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь;

ППРк - проект производства работ с грузоподъемными механизмами;

РК - радиографический контроль;

РП - резервуарный парк;

СИКН - система измерения количества и показателя качества нефти;

СОД - средство очистки и диагностики

ТК - технологическая карта;

ТП - технологический поток;

УЗК - ультразвуковой контроль;

УКПГ - установка комплексной подготовки газа;

ЭХЗ - электрохимическая защита.

 

5. Общие положения

 

5.1. Состав линейной части магистральных трубопроводов

В состав линейной части магистральных трубопроводов входят:

трубопровод (от места выхода с промысла подготовленной к дальнему транспорту товарной продукции) от головной нефтеперекачивающей (компрессорной) станции с ответвлениями и лупингами, запорной арматурой, переходами через естественные и искусственные препятствия, узлами подключения нефтеперекачивающих, компрессорных станций, пунктов замера расхода и редуцирования транспортируемого продукта, узлами пуска и приема очистных устройств, снарядов внутритрубной дефектоскопии, конденсатосборниками и устройствами для ввода метанола;

система электрохимической защиты трубопроводов от коррозии, линии и сооружения технологической связи, средства телемеханики трубопроводов;

линии электропередачи, предназначенные для электроснабжения оборудования трубопроводов, устройств дистанционного управления запорной арматурой и установок электрохимической защиты трубопроводов;

средства пожаротушения, противоэрозионные и защитные сооружения трубопроводов;

земляные амбары для аварийного выпуска нефти, нефтепродуктов, конденсата и сжиженных углеводородов;

здания и сооружения линейной службы эксплуатации трубопроводов;

постоянные дороги и вертолетные площадки, расположенные вдоль трассы трубопровода, и подъезды к ним, опознавательные и сигнальные знаки местонахождения трубопроводов;

указатели и предупредительные знаки;

инженерно-технические средства охраны.

5.2. Состав разделов проектной документации, проекта производства работ и технологических карт

5.2.1. Содержание разделов проектной документации (включая ПОС) на сооружаемый магистральный трубопровод (далее трубопровод) приведены в [17].

5.2.2. Проектная документация должна разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 21.1101. Порядок применения проектной и рабочей документации определяется СП 48.13330.

5.2.3. Требования к разработке ППР изложены в [17]. ППР должен разрабатываться и утверждаться подрядчиком и быть согласован с заказчиком.

5.2.4. Проект производства работ может разрабатываться в полном или неполном объеме.

5.2.5. Проект производства работ в полном объеме должен разрабатываться в соответствии с требованиями СП 48.13330 при строительстве в сложных природных и геологических условиях, а также технически особо сложных объектов - по требованию органа, выдающего разрешение на строительство или на выполнение строительно-монтажных и специальных работ.

5.2.6. В остальных случаях ППР разрабатывается по согласованию с заказчиком в неполном объеме.

5.2.7. Проект производства работ в неполном объеме должен включать:

строительный генеральный план;

технологические карты на выполнение отдельных видов работ (по согласованию с заказчиком);

схемы размещения геодезических знаков;

пояснительную записку, содержащую основные решения, природоохранные мероприятия, мероприятия по охране труда и безопасности в строительстве.

5.2.8. Разработка ППР должна выполняться с учетом требований промышленной безопасности магистрального трубопровода. Требования по промышленной безопасности и охране труда приведены в [18], [55], [56].

5.2.9. Процедура выполнения сложных строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ (подъем и перемещение грузов двумя кранами и т.д.) с применением грузоподъемной техники изложена в [19]. Подрядчик собственными силами или с привлечением специализированной организации дополнительно разрабатывает ППРк.

Разработанный ППРк согласовывается с владельцем грузоподъемной техники, руководителем организации, разработавшей ППРк, и утверждается руководителем подрядчика.

5.2.10. В ППР уточняются и дополняются решения ПОС с учетом технологических возможностей подрядчика и привязкой к условиям производства работ без изменения технических решений. Корректировка ППР производится по согласованию с заказчиком.

5.2.11. Запрещается осуществлять допуск подрядчика к проведению строительно-монтажных работ при отсутствии согласованного и утвержденного ППР.

5.2.12. При выполнении строительно-монтажных работ выполнение требований, изложенных в ППР и технологических картах, является обязательным.

5.2.13. Не допускаются отступления от требований ППР без письменного согласования с заказчиком.

5.2.14. Состав технологических карт на выполнение отдельных видов работ изложен в разделе 9 [20].

5.2.15. Технологическая карта разрабатывается на один вариант технологии, но с учетом ее изменения в зимнее время.

5.2.16. Технологические карты могут быть разработаны как в виде отдельных документов на отдельные технологические процессы, так и могут входить в состав ППР. В случае разработки технологической карты отдельным документом она также согласовывается с заказчиком и утверждается подрядчиком.

5.2.17. В описании методов контроля качества работ должны быть указания по оценке качества технологических процессов в соответствии с требованиями нормативных документов.

5.3. Порядок взаимодействия заказчика строительства с подрядчиком

5.3.1. Основные функции заказчика и подрядчика и порядок взаимодействия заказчика строительства с подрядчиком определяются договором подряда и должны отвечать требованиям настоящего свода правил.

5.3.1.1. Основные функции заказчика:

оформление документов на получение разрешения на строительство;

оформление документов по отводу земли (включая земли водного фонда), в том числе получение права ограниченного пользования соседними земельными участками (сервитутов) на время строительства;

своевременное оформление договорных отношений с собственниками, землепользователями, землевладельцами земельных участков, используемых при строительстве (в том числе для размещения временных городков, складирования оборудования и пр.);

регистрация проектной документации в государственном строительном надзоре;

обеспечение подрядчика проектной (при одностадийном проектировании) или рабочей (при двухстадийном проектировании) документацией (включая ПОС), прошедшей экспертизу и утвержденной заказчиком в установленном порядке;

обеспечения выноса в натуру линий регулирования застройки и создание геодезической разбивочной основы;

формирование перечня разрешительной и исполнительной документации с указанием конкретных форм этой документации и ссылок на НД, содержащих упомянутые формы;

обеспечение подрядчика техническим заданием на разработку ППР и согласование ППР, если это предусмотрено договором подряда;

оформление лесной декларации для расчистки от леса и определения полигонов для захоронения лесопорубочных остатков;

определение транспортной схемы и выбор карьеров;

согласование пересечения трубопроводом коммуникаций с их владельцами;

организация в процессе строительства авторского надзора, выполняемого проектной организацией;

уведомление о начале любых работ на строительной площадке органа государственного строительного надзора, которому подконтролен данный объект;

организация и осуществление строительного контроля за выполнением строительно-монтажных работ;

приемка выполненных работ и контроль выполнения графика строительства;

приемка законченного строительством объекта в случае осуществления работ по договору;

организация наладки и опробования оборудования, пробного производства продукции и других мероприятий по подготовке объекта к эксплуатации;

принятие решений о начале, приостановке, консервации, прекращении строительства, о вводе законченного строительством объекта в эксплуатацию;

предъявление законченного строительством объекта органам государственного строительного надзора и экологического надзора (в случаях, предусмотренных законодательством о градостроительной деятельности);

предъявление законченного строительством объекта уполномоченному органу для ввода в эксплуатацию;

комплектование, хранение и передача соответствующим организациям исполнительной и эксплуатационной документации;

обязанности по поставке материалов и оборудования, определяемые договором.

5.3.1.2. Основные функции подрядчика:

получение свидетельств на допуски ко всем видам работ, оказывающих влияние на безопасность сооружаемого магистрального трубопровода;

обеспечение входного контроля рабочей документации;

разработка и применение организационно-технологической документации;

поиск и выбор субподрядчиков, заключение договоров с ними (при необходимости);

обеспечение выполнения строительно-монтажных работ для реализации целей проекта в соответствии с требованиями ПД, НД и ППР;

осуществление подготовки и аттестации работников организации по вопросам промышленной безопасности в соответствии с действующим законодательством;

обеспечение выполнения всех строительно-монтажных работ только в пределах земельных участков, на которые оформлены права заказчика на период строительства;

осуществление производственного контроля, в том числе контроля за соответствием применяемых строительных материалов и изделий требованиям нормативных документов, проектной и рабочей документации;

ведение исполнительной документации в установленном порядке (в бумажном и электронном виде);

регистрация журналов общих и специальных работ в органе государственного строительного надзора;

соблюдение сроков выполнения работ в соответствии с графиком;

своевременное предоставление отчетности заказчику в объеме и формах, установленных договором;

обеспечение безопасности труда на строительной площадке, безопасности строительных работ для окружающей среды и населения;

управление стройплощадкой, в том числе обеспечение охраны стройплощадки и сохранности объекта до его приемки застройщиком (заказчиком);

выполнение требований местной администрации, действующей в пределах ее компетенции, по поддержанию порядка на прилегающей к стройплощадке территории;

устранение дефектов и нарушений в работе объекта, выявленных в гарантийный период эксплуатации объекта;

извещение заказчика и государственного строительного надзора об окончании строительства.

5.3.2. При подготовке и производстве строительно-монтажных работ на объекте должно быть обеспечено взаимодействие заказчика с подрядчиком и субподрядчиками по следующим направлениям:

внесение изменений и корректировка рабочей документации;

согласование, утверждение и корректировка ППР, технологических карт;

сдача-приемка строительных площадок, производственных баз, трассы трубопровода, помещений под монтаж оборудования и технологических систем;

согласование планов и графиков;

передача и учет строительных материалов, оборудования;

контроль, приемка и оплата выполненных работ;

проверка соблюдения подрядчиками требований проектной документации, нормативных документов.

 

Взаимодействие заказчика строительства с подрядчиком

при выполнении строительного контроля

 

5.3.3. При сооружении линейной части магистральных трубопроводов строительный контроль за производством строительно-монтажных работ проводится подрядчиком (производственный контроль), заказчиком либо привлекаемой им организацией.

5.3.4. Строительный контроль, осуществляемый подрядчиком (включая инструментальный и лабораторный контроль), предусматривает проведение следующих контрольных мероприятий:

а) проверка качества (входной контроль) строительных материалов, изделий, конструкций и оборудования, поставленных для строительства объекта;

б) проверка соблюдения установленных норм и правил складирования и хранения применяемой продукции;

в) проверка при строительстве объекта соблюдения последовательности, состава и точности выполнения технологических операций;

г) освидетельствование скрытых работ и возведенных строительных конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

д) приемка законченных видов (этапов) работ;

е) проверка совместно с заказчиком соответствия законченного строительством объекта требованиям проектной и подготовленной на ее основе рабочей документации, результатам инженерных изысканий, требованиям градостроительного плана земельного участка, технических регламентов.

5.3.5. Строительный контроль, осуществляемый заказчиком, предусматривает проведение следующих контрольных мероприятий:

а) проверка полноты и соблюдения установленных сроков выполнения подрядчиком входного контроля и достоверности документирования его результатов;

б) проверка выполнения подрядчиком контрольных мероприятий по соблюдению правил складирования и хранения применяемой продукции;

в) проверка полноты и соблюдения установленных сроков выполнения подрядчиком контроля последовательности и состава технологических операций по осуществлению строительства объектов и достоверности документирования его результатов;

г) совместно с подрядчиком освидетельствование скрытых работ, контроль которых в соответствии с технологией строительства не может быть проведен после выполнения последующих работ, и промежуточная приемка возведенных строительных конструкций, влияющих на безопасность объекта капитального строительства, участков сетей инженерно-технического обеспечения;

д) проверка совместно с подрядчиком соответствия законченного строительством объекта требованиям проектной и подготовленной на ее основе рабочей документации, результатам инженерных изысканий, требованиям градостроительного плана земельного участка, требованиям технических регламентов;

е) иные мероприятия в целях осуществления строительного контроля, предусмотренные законодательством Российской Федерации и/или заключенным договором.

5.3.6. Функции строительного контроля по видам контролируемых работ вправе осуществлять работники подрядчика и заказчика, на которых в установленном порядке возложена обязанность по осуществлению такого контроля.

5.3.7. При строительстве линейной части магистральных трубопроводов осуществляется авторский надзор проектировщика. Порядок осуществления и функции авторского надзора приведены в [21].

5.3.8. Также предусматривается осуществление Государственного строительного надзора Федеральным органом исполнительной власти, уполномоченным на его осуществление.

5.4. Уровень ответственности магистральных трубопроводов

5.4.1. В соответствии с Градостроительным кодексом [1] и п. 7, 8 статьи 4 [2] магистральные трубопроводы относятся к сооружениям повышенного уровня ответственности.

 

6. Доставка и приемка труб, деталей и арматуры

 

6.1. Погрузочно-разгрузочные работы

6.1.1. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь основание, обеспечивающее устойчивость подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств.

6.1.2. Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться с использованием грузоподъемного оборудования, технические параметры которого соответствуют массе и габаритам перемещаемых грузов и обеспечивают сохранность их качества.

6.1.3. В качестве грузозахватных средств должны применяться траверсы, клещевые и торцевые захваты, кольцевые стропы, надеваемые на трубы удавкой. Крюки траверс и торцовых захватов должны быть снабжены защитными накладками, предохраняющими трубы от повреждений.

6.1.4. Стрелы кранов-трубоукладчиков, предназначенных для работы с изолированными трубами, следует оборудовать накладками из эластичных материалов, исключающих повреждение защитного покрытия трубопровода.

6.1.5. Погрузка и разгрузка труб увеличенной длины должна производиться с применением специальной оснастки.

6.1.6. Разгрузку труб с изоляционным и теплоизоляционным покрытиями с трубоплетевозов и седельных автопоездов на трассе трубопровода и их перемещение следует производить краном-трубоукладчиком с применением одного из следующих грузозахватных средств: траверсы; мягкого полотенца из технических тканей, которое закрепляется на крюке трубоукладчика; мягкого полотенца с траверсой.

6.1.7. Погрузка-разгрузка труб с изоляционным покрытием стальными стропами (канатами) запрещается.

6.1.8. Для исключения соударения разгружаемых труб о борта полувагона и автотранспортного средства следует применять направляющие канаты (чалочные стропы).

6.1.9. Траверсу следует плавно подавать в полувагон или на платформу, исключая соударение с выгружаемыми трубами.

6.1.10. Не допускается сбрасывать трубы на автотранспортное средство.

6.1.11. Трубы диаметром более 530 мм должны разгружаться из полувагонов поштучно.

6.1.12. Перекатку труб и трубных секций разрешается производить только по лагам. Перекатка труб в теплоизоляции запрещается.

6.1.13. Перемещение труб и трубных секций волоком запрещается.

6.1.14. При разгрузке труб, их перемещении и укладке в штабели необходимо исключать соударение труб и протаскивание разгружаемых труб по трубам штабеля.

6.1.15. Для выгрузки труб с утяжеляющим бетонным покрытием в металлополимерной оболочке следует применять траверсы с мягкими текстильными полотенцами.

6.1.16. Погрузочно-разгрузочные работы теплоизолированных труб в полиэтиленовой оболочке должны производиться при температурах от минус 20 °C до 50 °C, в стальной или металлополимерной оболочке - от минус 40 °C до 50 °C.

6.2. Приемка труб, соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры

6.2.1. Для строительства магистральных трубопроводов рекомендуется применять трубы, соединительные детали трубопроводов, запорно-регулирующую арматуру и другие материалы, предусмотренные проектной документацией, изготовленные и поставляемые по действующим стандартам, содержащие данные о технических и прочностных характеристиках, сроках службы, назначении, размещении и области применения, которые соответствуют условиям их эксплуатации.

Трубы, соединительные детали трубопроводов, запорно-регулирующая арматура и другие материалы, требования к которым не регламентированы действующими государственными стандартами, могут применяться после подтверждения их пригодности в установленном порядке.

Приемку труб, соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры должен осуществлять подрядчик, выполняющий сварочно-монтажные работы при непосредственном участии представителей заказчика и строительного контроля заказчика по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортирования ее от мест разгрузки на площадки складирования.

Заказчик может дополнительно по согласованию с заводом-изготовителем организовать контроль изготовления продукции и ее отгрузки.

6.2.2. При строительстве и реконструкции линейной части магистрального трубопровода не допускается использование бывших в употреблении труб.

6.2.3. При приемке должен проводиться 100%-ный входной контроль труб, соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры, включая:

проверку соответствия поставленной продукции требованиям проектной документации;

проверку комплектности сопроводительной документации, наличия сертификата завода-изготовителя на каждую партию труб, технического паспорта - на каждую деталь трубопровода и единицу запорной арматуры;

проверку комплектности, упаковки и маркировки (в том числе для деталей трубопровода и запорной арматуры соответствие маркировки паспортным данным);

контроль соответствия качества труб, деталей трубопровода, запорной арматуры по указанным в сертификатах показателям (характеристикам) требованиям стандартов и технических условий на трубы, детали, арматуру;

контроль качества труб на соответствие требованиям стандартов или технических условий на поставку (в зависимости от условий заказа) по 6.2.4 настоящего свода правил.

6.2.4. При входном контроле качества труб должны быть осуществлены ниже приведенные виды контроля, при которых проверяются:

визуальным контролем:

1) наличие и соответствие маркировки требованиям сертификатных данных;

2) отсутствие дефектов поверхности, превышающих установленные нормы, вмятин, забоин, задиров, рисок и других механических повреждений, коррозионных повреждений тела и торцов;

3) отсутствие на торцах забоин, вмятин;

4) отсутствие расслоений, выходящих на поверхность (в том числе на концевых участках труб и кромках разделки);

5) наличие разделки кромок (в том числе под конкретную технологию сварки, если это предусмотрено в стандартах);

6) отсутствие повреждений заводского противокоррозионного, теплоизоляционного и утяжеляющего защитного бетонного покрытия труб;

инструментальным контролем:

1) толщина стенки по торцам труб;

2) наружный диаметр на концах труб;

3) овальность по торцам;

4) отклонение от общей прямолинейности;

5) отклонение от прямолинейности концов труб;

6) форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку;

7) размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин и других дефектов на теле и на торцах;

8) отсутствие сквозных повреждений и недопустимых отклонений заводского противокоррозионного и теплоизоляционного покрытия для труб;

9) отсутствие коррозионных повреждений тела трубы;

10) для труб с заводским теплоизоляционным покрытием:

толщина теплоизоляционного слоя;

наружный диаметр оболочки;

отклонение осевых линий труб от осей оболочек;

длина концевых участков труб, свободных от теплогидроизоляции;

11) для труб с заводским наружным противокоррозионным покрытием:

длина концевых участков труб, свободных от изоляции (проверяется на каждой трубе);

угол скоса покрытия к телу трубы (проверяется на каждой трубе);

толщина противокоррозионного покрытия (испытания проводят на 10% труб партии);

диэлектрическая сплошность противокоррозионного покрытия (испытания проводят в местах, вызывающих сомнение, и на дефектных участках);

адгезия покрытия к стали (испытания проводят на двух трубах от партии и в местах, вызывающих сомнение - концевые участки, места вздутий и отслоений покрытия);

12) для труб с утяжеляющим защитным бетонным покрытием:

толщина бетонного покрытия;

наружный диаметр оболочки;

длина концевых участков труб, свободных от бетонного покрытия;

масса труб с утяжеляющим защитным бетонным покрытием.

6.2.5. При входном контроле запорно-регулирующей арматуры должны быть проверены:

визуальным контролем:

отсутствие недопустимых дефектов, механических повреждений, коррозии на поверхности и торцах;

наличие разделки кромок (в том числе под конкретную технологию сварки, если это предусмотрено в стандартах);

измерительным контролем:

форма и размеры разделки кромок торцов под сварку;

размеры обнаруженных дефектов на теле деталей и торцах.

6.2.6. Трубы, показатели которых по сертификатным данным не соответствуют требованиям стандартов, или если их номера не значатся в полученных сертификатах, исключаются из дальнейшей приемки.

6.2.7. По результатам входного контроля трубы считаются годными при условии, если они соответствуют требованиям действующих стандартов или технических условий на поставку.

6.2.8. Допускается ремонт труб, если:

глубина рисок, царапин, забоин и задиров на поверхности труб не превышает 5% номинальной толщины стенки и при ремонте шлифовкой не выводит толщину стенки трубы за пределы допустимых отклонений соответствующих стандартов и технических условий на поставку;

вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% номинального наружного диаметра;

глубина забоин и задиров на торцах не более 5 мм;

на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой;

если на заводском противокоррозионном и теплоизоляционном покрытии труб обнаружены дефекты, ремонт которых допускается (см. разделы 10 и 12).

6.2.9. Трубы, не соответствующие требованиям 6.2.7 и 6.2.8 настоящего свода правил, должны быть забракованы.

6.2.10. Соответствие труб установленным требованиям по результатам входного контроля должно быть отражено в акте приемки труб комиссией, образованной заказчиком или подрядчиком.

6.2.11. При отсутствии идентификации труб и несоответствии по количеству или по сортаменту, указанных в сопроводительных документах, а также в случаях, когда качество труб не соответствует предъявляемым требованиям, должен составляться соответствующий акт для предъявления рекламаций поставщику продукции.

6.2.12. Использование труб, забракованных при входном контроле, к производству работ не разрешается.

6.2.13. Трубы, признанные по результатам входного контроля требующими ремонта или бракованными, должны быть размещены на площадках складирования отдельно от пригодных.

6.2.14. Трубы до проведения входного контроля должны храниться отдельно от принятых и забракованных входным контролем.

6.2.15. Трубы по истечении 12 мес хранения в местах складирования на промежуточных базовых и притрассовых складах должны быть повторно проконтролированы с целью определения степени их пригодности для дальнейшего использования, объем повторного контроля определяет заказчик.

6.2.16. Трубы, признанные годными, укладываются в штабели временного хранения или вывозятся на трассу строительства трубопровода после оформления разрешения на отгрузку.

6.3. Складирование труб, деталей и арматуры

6.3.1. При складировании труб (деталей, арматуры) должны предусматриваться следующие мероприятия:

назначение лиц, ответственных за производство работ и охрану труда;

подготовка площадок под складирование труб;

устройство подъездных путей с указательными знаками;

обустройство оснований под склад труб;

оснащение склада труб комплектом машин (краны-трубоукладчики, автомобильные, пневмоколесные, гусеничные краны) и оборудованием (траверсы, лестницы, подмости, подкладки, прокладки, стеллажи, упоры и др.);

обеспечение устойчивости труб от раскатывания;

проведение укладки труб в штабели с последующей отгрузкой труб.

6.3.2. Складирование труб (деталей, арматуры) должно осуществляться на подготовленных площадках с уклоном не более 3°, на которых должны быть предусмотрены водоотводы поверхностных вод и которые должны соответствовать требованиям, изложенным в 7.2.3 и 7.2.6 - 7.2.10.

6.3.3. Укладка труб в штабели должна производиться кранами-трубоукладчиками или автокранами, оснащенными траверсами.

6.3.4. Между штабелями должны быть предусмотрены проезды для автотранспорта и погрузочных машин (крана-трубоукладчика).

6.3.5. При складировании труб должны соблюдаться следующие требования:

нижний ряд штабеля должен быть уложен на площадку, оборудованную инвентарными подкладками. При складировании изолированных и теплоизолированных труб на деревянные подкладки, которые должны изготавливаться из мягких пород дерева (ель, сосна) и быть обшиты накладками из эластичных материалов;

трубы нижнего ряда должны быть зафиксированы от бокового смещения упорами, подогнанными к диаметру трубы. Для изолированных и теплоизолированных труб упоры должны быть облицованы эластичным материалом.

6.3.6. Трубы на трассе и строительных площадках должны укладываться следующим образом:

трубы диаметром до 300 мм - в штабель высотой до 3 м на подкладках и с прокладками, оснащенными концевыми упорами;

трубы диаметром более 300 мм - в штабель высотой до 3 м в седло без прокладок с концевыми упорами [55].

При укладке в штабель труб с изоляционным покрытием продольные сварные швы не должны находиться в зоне контакта трубы с подкладкой или соседней трубой.

6.3.7. При складировании труб на торцах последних должны быть установлены заглушки заводского изготовления из полиэтилена или других материалов.

6.3.8. Допускается устраивать на базисных складах, размещаемых около железнодорожных рельсовых путей или водных причалов (пристаней), штабели высотой до 5 м (высокоярусные склады).

Стеллажи высокоярусных складов следует изготавливать по проектной документации, в которой должны быть разработаны конструкции боковых стоек, выполнен расчет допустимого числа ярусов при обеспечении сохранности геометрической формы поперечного сечения труб и определена ширина подкладок, размещаемых под трубами нижних ярусов штабеля.

При работе на высокоярусном складе следует использовать передвижные подмости по ГОСТ 28012 и лестницы по ГОСТ 26887.

6.3.9. При складировании труб, независимо от типа склада, запрещается:

укладывать в один штабель трубы разного диаметра;

производить укладку труб верхнего ряда до окончания укладки предыдущего и закрепления его от раскатывания труб;

складировать вместе изолированные и неизолированные трубы;

укладывать трубы в наклонном положении с опиранием вышележащих труб на кромки нижележащих труб.

6.3.10. Укладываемые в штабель трубы разной длины следует выравнивать по торцам с одной стороны штабеля.

6.3.11. При складировании секций труб на трубосварочной базе их следует укладывать в один ярус на подкладки с мягкими накладками. Крайние секции труб должны быть подклинены упорами. При складировании секций расстояния между подкладками по длине секции должно быть не более 5 м.

6.3.12. Складирование теплоизолированных труб и деталей непосредственно на грунт или снег, а также в местах, подверженных подтоплению, запрещается.

6.3.13. Число подкладок, устанавливаемых под трубы нижнего яруса и их общая площадь, должно определяться расчетом исходя из допустимых удельных нагрузок на теплоизоляционное покрытие труб.

6.3.14. На притрассовых складах трубы должны укладываться с соблюдением следующих правил:

нижний ряд труб должен быть уложен на подкладки с покрытием из эластичных материалов;

последующие ярусы труб укладываются в седло предыдущих ярусов;

смещение труб соседних ярусов по длине не должно превышать 0,5 м.

6.3.15. При складировании труб с утяжеляющим защитным бетонным покрытием рядность штабеля должна выбираться в зависимости от диаметра труб и марки бетона по рекомендации заводов-изготовителей.

6.3.16. При длительном хранении труб с защитным покрытием на открытом воздухе следует принять меры по защите покрытия труб от воздействия окружающей среды, в том числе прямых солнечных лучей (навесы, укрытия или другие меры).

Срок и условия хранения труб с защитным покрытием на открытой площадке с сохранением свойств покрытия регламентируются заводом - изготовителем труб или специальными техническими требованиями заказчика.

6.3.17. Соединительные детали трубопроводов (отводы, тройники, переходники и днища) складируются на отдельных площадках.

6.3.18. Крутоизогнутые отводы при поставке в упаковке следует складировать в один ярус по высоте на спланированной и уплотненной площадке.

6.3.19. Отводы холодной гибки должны укладываться в один ярус по высоте горизонтально, на расстоянии не менее 0,5 м друг от друга.

6.4. Транспортирование труб и трубных секций

6.4.1. Доставка труб и предварительно сваренных трубных секций должна производиться в соответствии с транспортной схемой, разрабатываемой подрядчиком в составе ППР. На транспортной схеме должны быть указаны пункты приема и складирования грузов, места размещения трубосварочных баз, границы маршрутов (участков) и маршруты движения автотранспорта по постоянным и временным дорогам и проездам.

6.4.2. Перевозка стальных труб длиной 12, 18 м и трубных секций длиной до 24 м должна производиться седельными автопоездами, состоящими из автомобилей-тягачей и полуприцепов или трубоплетевозами в составе автомобилей повышенной проходимости и прицепов-роспусков.

Допускается транспортирование на трубоплетевозах трубных секций длиной до 36 м при снижении скорости их движения по подъездным, технологическим дорогам и вдольтрассовым проездам до 20 км/ч и проведении планировочных работ на указанных дорогах и проездах.

6.4.3. Движение автотранспортных средств, габаритные параметры которых с грузом или без него превышают габариты, указанные в Правилах дорожного движения, должно осуществляться в соответствии со специальными правилами и согласовываться с органами дорожного движения в установленном порядке.

6.4.4. Масса перевозимых труб (секций), их диаметр и длина, порядок размещения, крепления и увязки груза устанавливаются в технологических картах и должны соответствовать требованиям эксплуатационной документации на транспортное средство.

6.4.5. При транспортировании должна быть обеспечена сохранность труб, трубных секций, а также изоляционного и теплоизоляционного покрытия.

6.4.6. Для исключения повреждений изоляционного покрытия при перевозке труб и трубных секций следует выполнять следующие мероприятия:

на платформах полуприцепов должны быть установлены и закреплены опоры с подкладками из эластичных материалов;

внутренние части бортов полуприцепа должны быть облицованы эластичным материалом;

коники и боковые стойки трубоплетевозов должны быть оснащены накладками из эластичных материалов.

6.4.7. С целью снижения нагрузок от вертикальных колебаний трубной секции (секций) следует ограничивать скорость движения трубоплетевозов на участках с неровностями.

6.4.8. Необходимо регулярно следить за наличием на платформах полуприцепов и трубоплетевозах подкладок и накладок. В случае повреждения следует производить их замену.

6.4.9. Трубы и трубные секции при движении автопоездов должны быть надежно закреплены передними и задними стопорными устройствами и увязаны.

6.4.10. При движении колонны трубоплетевозов на подъемах технологических дорог и вдольтрассовых проездов запрещается движение последующего трубоплетевоза до завершения подъема первым трубоплетевозом.

6.4.11. На подъемах более 15° движение автомобильных трубоплетевозов должно обеспечиваться дежурными гусеничными тракторами или следует применять тракторные трубоплетевозы, состоящие из трактора, полуприцепа (прицепа) или прицепа-роспуска.

Зимой движение колесных трубоплетевозов на обледенелых подъемах более 7° должно производиться в сцепе с дежурными тракторами.

6.4.12. Отводы, тройники, переходники и днища следует транспортировать на трубоплетевозах, оснащенных пеналами или на грузовых автомобилях (автопоездах).

Отводы холодной гибки должны перевозиться трубоплетевозами в один ряд по высоте вогнутой частью вниз.

6.4.13. Транспортирование теплоизолированных труб (деталей) следует осуществлять при температурах, указанных в стандартах и технических условиях на теплоизолированные трубы, детали.

Теплоизолированные трубы не должны подвергаться ударам.

6.4.14. Теплоизолированные соединительные детали малых диаметров должны транспортироваться в ящиках или контейнерах.

6.4.15. Перевозку стальных труб и трубных секций длиной до 24 м с теплоизоляционным покрытием следует производить седельными автопоездами, состоящими из автомобилей-тягачей и полуприцепов, или трубоплетевозами в составе автомобилей повышенной проходимости и двухосных прицепов-роспусков.

6.4.16. На платформах седельных полуприцепов должны быть установлены опоры с накладками из эластичных материалов.

6.4.17. При перевозке теплоизолированных труб длиной 12 м трубоплетевозы следует оборудовать съемными пеналами с обрезиненными подкладками. Длина пеналов должна составлять не менее 11,0 м.

6.4.18. Съемные пеналы трубоплетевозов следует изготавливать из стальных труб или стальных листов. Пеналы должны изготавливаться под одну трубу или под несколько труб, размещаемых на кониках трубоплетевоза.

6.4.19. Число и ширина опор и подкладок платформ и пеналов должны выбираться из условия обеспечения сохранности покрытия труб при перевозке, погрузке и разгрузке.

Боковые стойки платформ и пеналов также должны иметь накладки из эластичных материалов.

6.4.20. Трубы от перемещения назад по ходу движения автотранспортного средства должны закрепляться стопорными устройствами.

6.4.21. Пеналы должны закрепляться на трубоплетевозах от продольных перемещений стопорными устройствами.

6.4.22. Перевозку труб длиной 18 м и двухтрубных секций 24 м следует производить трубоплетевозами, на кониках которых монтируются пеналы или специальные опорные площадки.

В пеналах и на опорных площадках коников трубоплетевозов должны быть закреплены подкладки из эластичных материалов.

6.4.23. После установки стопорных устройств трубы следует увязывать на кониках трубоплетевозов поясами, не повреждающими теплоизоляционное покрытие труб.

 

7. Подготовительные работы

 

7.1. Общие положения

7.1.1. Подготовительные работы силами подрядчика должны выполняться после получения заказчиком (застройщиком) разрешения на строительство или разрешения на выполнение подготовительных работ согласно ст. 51 Градостроительного кодекса Российской Федерации [1].

7.1.2. В подготовительный период необходимо:

обеспечить проектной (при одностадийном проектировании) и рабочей (при двухстадийном проектировании) документацией;

оформить разрешения на строительство;

оформить отвод земель на время строительства трубопроводов;

оформить разрешения и допуски на производство работ;

выполнить работы по организации режимных наблюдений по специальным программам;

организовать взаимодействие между заказчиком и подрядчиком.

7.1.3. На подготовительные работы в соответствии с принятыми проектными решениями подрядчиком должен быть разработан проект производства работ, включающий в себя подготовительные внетрассовые работы, выполняемые в мобилизационный период, и вдольтрассовые подготовительные работы, выполняемые на подготовительно-технологическом этапе.

ППР должен быть согласован с заказчиком (застройщиком) и утвержден лицом, осуществляющим строительство.

7.1.4. ППР в своем составе должен содержать текстовую часть (пояснительная записка) и графическую часть (технологические карты и схемы). Не допускается представление в ППР типовых технологических карт без привязки к конкретным условиям строительства и принятым проектным решениям по объекту.

7.1.5. Заказчик (застройщик) обязан известить органы государственного строительного надзора о начале подготовительных работ и оформить разрешение (наряд-допуск) на производство работ в охранной зоне действующих коммуникаций в организации, эксплуатирующей эти коммуникации.

7.2. Организация и производство внетрассовых подготовительных работ

7.2.1. Внетрассовые подготовительные работы должны включать в себя:

устройство временных пристанционных или прибрежных площадок для складирования труб и обустройство временных баз для хранения материалов и оборудования;

устройство временных пристаней или причалов;

обустройство (усиление) дорог общего пользования;

устройство временных и усиление (укрепление) существующих мостов по маршруту доставки строительной техники и грузов;

строительство временных подъездных дорог, включая зимники;

устройство ледовых переправ при пересечении водных преград временными подъездными дорогами;

строительство временных жилых городков строителей;

устройство производственных баз и обустройство площадок для размещения трубосварочных баз;

устройство систем энергообеспечения объектов;

заключение договора на поставку ИСМ или обустройство карьеров;

устройство временных складов хранения материалов и оборудования для нужд строительства площадочных объектов.

7.2.2. Производство внетрассовых подготовительных работ должно выполняться с соблюдением правил производства работ и учетом требований региональных и (или) территориальных органов исполнительной власти.

Внетрассовые временные объекты должны содержаться в работоспособном состоянии до завершения строительства магистрального трубопровода (сдачи объекта в эксплуатацию).

 

Устройство временных площадок для складирования и хранения

труб (трубных секций), материалов и оборудования

 

7.2.3. Подрядчик по строительству обеспечивает подготовку временных площадок складирования и хранения труб (трубных секций), материалов и оборудования от мест приема грузов до места производства работ с учетом обеспечения рациональной схемы доставки и минимизации числа перевалочных пунктов.

7.2.4. Для хранения труб, трубных секций, железобетонных пригрузов и др. должны устраиваться временные на период строительства склады, которые располагаются в пунктах разгрузки (прирельсовые), при сварочных базах (базовые), в различных точках трассы (трассовые склады). Количество различных видов складов должно быть обосновано транспортной схемой в составе ПОС.

7.2.5. Для приемки грузов водным путем должны быть оборудованы временные причалы. Могут быть использованы действующие порты и площадки складирования.

7.2.6. Площадки для складирования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.1.004 и иметь ровную горизонтальную поверхность с твердым (бетонным, асфальтовым) или земляным (хорошо утрамбованным) основанием. Открытые площадки должны иметь уклоны не более 3° с учетом стока поверхностных вод, а зимой очищены от снега и льда. Кроме того, должен быть предусмотрен водоотвод поверхностных вод.

7.2.7. Для обеспечения безопасности движения транспортных и грузоподъемных средств площадки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.009, а именно, иметь сквозной или круговой проезды шириной не менее 4,5 м, радиус поворота проездов должен быть не менее 15 м и между смежными штабелями труб должны быть оставлены проходы шириной 1 м и более. Для выполнения работ в темное время суток проезды, проходы и места складирования должны иметь освещенность не менее 10 лк. В случаях необходимости освещения больших площадей допускается применять прожекторное освещение.

7.2.8. К площадкам должны быть подготовлены подъездные пути для автотранспорта, обустроенные дорожными знаками въезд, выезд, разворот, ограничение скорости и т.п., согласно ГОСТ Р 52290.

7.2.9. На площадках должны быть установлены помещения для обогрева работающих. Площадки должны иметь ограждение.

7.2.10. Для хранения изоляционных материалов, кабельной продукции и оборудования на площадках должны быть обустроены отапливаемые склады.

 

Устройство временных пристаней или причалов

 

7.2.11. Для организации доставки и приема строительных грузов водным транспортом должны быть устроены временные пристани и причалы, места которых определяются в ПОС.

7.2.12. В местах речных разгрузок должны организовываться береговые площадки разгрузки, требования к которым те же, что к площадкам складирования. Дополнительно на этих площадках должны быть оборудованы опорные площадки из плит в местах установки грузоподъемного оборудования.

7.2.13. Устройство временных пристаней и причалов производится по отдельным проектным решениям, разрабатываемым на стадии рабочей документации. Строительство осуществляется после получения решения о предоставлении водного объекта в пользование. Порядок изложен в ст. 11 [4] и статьях 9 и 10 [5].

 

Обустройство (усиление) дорог общего пользования

 

7.2.14. Порядок использования автомобильных дорог общего пользования, к которым относятся автомобильные дороги, предназначенные для движения транспортных средств неограниченного круга лиц, а также автомобильные дороги федерального значения, регионального и межмуниципального значения, прописан в ст. 5 ФЗ [6] и осуществляется с соблюдением правил дорожного движения, устанавливаемых в соответствии с законодательством Российской Федерации о безопасности дорожного движения.

7.2.15. Используемые дороги по допустимой нагрузке должны соответствовать полной массе применяемых транспортных средств.

Повороты в плане и продольный профиль дорог должны позволять провоз по ним длинномерных и пространственных конструкций, негабаритного оборудования.

 

Устройство временных переездов и усиление (укрепление)

существующих мостов по маршруту доставки

строительной техники и грузов

 

7.2.16. В местах пересечения временными дорогами малых водотоков, оврагов, балок должны сооружаться временные переезды (насыпи с водопропускными трубами). Водопропускные трубы (металлические или железобетонные) должны быть рассчитаны на сечение безнапорного режима работы в зависимости от площади бассейна стока, величины осадков (паводок, ливни), скорости течения воды и т.д. Водопропускные трубы должны иметь оголовки или выходить за пределы насыпи на длину не менее 0,5 м; высота засыпки труб должна быть не менее 0,5 м; ширина засыпки поверху должна превышать ширину полосы временной дороги не менее чем на 1 м.

7.2.17. На строительство временного переезда подрядчику необходимо получить решение о предоставлении водного объекта в пользование. Порядок изложен в ст. 11 [4].

7.2.18. Режимы движения по мостовым сооружениям на существующих автомобильных дорогах назначаются в зависимости от параметров безопасности и грузоподъемности с учетом наличия дефектов в конструкции и их элементов с установкой дорожных знаков по ГОСТ Р 52289.

7.2.19. В случае ограничения движения транспортных средств с грузом для строительства по причине недостаточной грузоподъемности и технического состояния мостового сооружения и при невозможности организации объезда проводится оценка транспортно-эксплуатационного состояния мостового сооружения (методические рекомендации приведены в [22]), а работы по усилению и укреплению должны выполняться специализированной организацией, имеющей соответствующий допуск и разрешение, за счет средств перевозчика грузов (заказчика строительства).

 

Строительство временных подъездных дорог, включая зимники

 

7.2.20. Выбор и строительство временных подъездных дорог, а также организация работы транспорта должны предусматриваться проектом организации строительства при разработке транспортной схемы в соответствии с требованиями Постановления Правительства Российской Федерации [17].

7.2.21. Тип, конструкция и ширина всех временных дорог, включая подъездные дороги, связывающие пункты приема строительных грузов с базами их хранения и трассой трубопровода, а также участки строительства с карьерами и объектами промышленной индустрии, вдольтрассовые и технологические дороги, определяются ПОС и уточняются в ППР в зависимости от нагрузок на оси применяемых автотранспортных средств, способов прокладки трубопроводов и с учетом сезонности производства строительно-монтажных работ, несущей способности естественного основания, наличия местных дорожно-строительных материалов. Тип, конструктивные решения и параметры временных дорог должны быть изложены в проектной документации.

7.2.22. Подъездные и вдольтрассовые дороги по допустимой нагрузке должны соответствовать полной массе применяемых транспортных средств. Повороты в плане и продольный профиль дорог должны позволять провоз по ним длинномерных и пространственных конструкций, негабаритного оборудования.

7.2.23. Все временные дороги эксплуатируются в течение подготовки к строительству и всего срока строительства магистрального трубопровода.

7.2.24. Зимние дороги (зимники) должны сооружаться в районах с продолжительностью зимнего периода более 5 мес. План и продольный профиль зимника определяются скоростью движения пневмоколесного транспорта (не более 50 км/ч), обеспечением безопасности движения и способами защиты от снежных заносов. Рекомендуемая ширина полотна дороги - 12 м; величина наибольшего продольного уклона - 10°; наименьший радиус кривизны в плане - 100 м (нормативный - 250 м); наименьшие радиусы вертикальных кривых: выпуклых - 3500 м, вогнутых - 1200 м; наименьшая расчетная видимость поверхности дороги - 100 м, встречного автомобиля - 200 м.

Минимальная ширина проезжей части ледовой дороги - 5 м для однорядного и 7 м - для двухрядного движения.

7.2.25. При сооружении временных дорог по сельхозугодиям плодородный слой почвы должен быть снят со всей полосы строительства с перемещением его в отвалы временного хранения.

7.2.26. При устройстве временных дорог в условиях вечномерзлых грунтов снятие мохорастительного покрова не допускается.

7.2.27. Уплотнение снежного покрова при сооружении как подъездных, так и вдольтрассовых и технологических временных дорог следует производить до плотности снега 0,5 - 0,55 г/см3 в начальный период эксплуатации (с ограничением скорости движения и осевой нагрузки транспортных средств) с последующим доведением плотности покрова до 0,6 - 0,7 г/см3. При этом скорость движения и осевая нагрузка транспортных средств может быть увеличена.

7.2.28. Для постоянного поддержания эксплуатационных качеств временной дороги с целью экономичного, безопасного и бесперебойного движения по ней транспорта необходимо проводить работы по ее содержанию и текущему ремонту.

7.2.29. По окончании строительства магистрального трубопровода участки земли, занятые под временные дороги, должны быть приведены в первоначальное состояние и переданы по акту владельцу.

 

Устройство ледовых переправ при пересечении водных преград

временными подъездными дорогами

 

7.2.30. Нормы к строительству ледовых переправ изложены в [23].

7.2.31. Ледовые переправы через ручьи, реки, озера, заменяющие в зимний период мосты и летние переправы, следует сооружать в два этапа. Летний этап должен включать уточнение створа переправы, устройство подходов, расчистку (планировку) пойменной части переправы, изготовление конструкций сопряжения берегов с ледяным покровом. Зимний этап должен включать устройство переправы, включая, при необходимости, искусственное наращивание толщины льда на переправе. Ледовая переправа должна иметь рекомендуемую ширину порядка 20 м и использоваться для одностороннего движения транспорта. Для встречного движения должна сооружаться параллельная ледовая переправа на расстоянии порядка 100 м от соседней.

7.2.32. При строительстве и эксплуатации ледовых переправ (дорог), проложенных по рекам, ручьям и озерам, должны определяться несущая способность льда и проводиться работа по поддержанию ледового покрова в рабочем состоянии.

 

Строительство временных жилых городков строителей

 

7.2.33. Строительство временного городка строителей должно выполняться в соответствии с решениями ПОС, как правило, вблизи проектируемой трассы трубопроводов, в привязке к населенным пунктам либо к существующим автодорогам при отсутствии возможности размещения строителей в существующей инфраструктуре жилья.

7.2.34. Земельные участки должны отвечать следующим требованиям:

уклон рельефа местности должен быть не более 10%;

уровень грунтовых вод, как правило, не должен препятствовать возведению фундаментов и прокладке инженерных сетей без проведения дополнительных работ (водопонижения);

не должно быть заболоченности, оврагов, оползней и активного карста и т.п.;

участки не должны затапливаться паводковыми водами (повторяемость уровня высоких вод 1 раз в 100 лет);

не должны находиться в границах первого и второго пояса зоны санитарной охраны подземного источника (ЗСО) и в санитарно-защитных зонах промышленных предприятий;

не должны находиться на подрабатываемых территориях; на участках, загрязненных органическими отходами; в пределах водоохранных зон (ВОЗ) и прибрежных защитных полос (ПЗП) водоемов; в пределах охранных зон коммуникаций (трубопроводы, кабели, ЛЭП).

7.2.35. При расстановке зданий во временных жилых городках необходимо учитывать требования пожарной безопасности к противопожарным разрывам между зданиями.

7.2.36. Состав зданий и сооружений временного жилого городка определяется максимально возможной численностью работников, единовременно проживающих в городке, и должен соответствовать необходимой численности рабочих, инженерно-технических работников и служащих, занятых на строительстве объекта, с добавлением 5% их численности, приходящихся на нештатных работников (временных, командированных и т.д.), а также обслуживающего персонала и службы охраны временных объектов.

7.2.37. Системы инженерного оборудования жилых городков (со сроком существования более 3 лет) должны быть, как правило, централизованными. В городках со сроком существования до 3 лет допускается следующий уровень благоустройства:

теплоснабжение - от передвижных блок-модульных котельных или других источников теплоснабжения;

водоснабжение - от собственной артскважины или с использованием привозной воды;

канализация - выгреба (наружные утепленные и освещенные туалеты).

7.2.38. Обеспечение электроэнергией временных городков должно производиться от существующих сетей по согласованным с владельцами этих сетей техническим условиям или от автономных источников электроэнергии.

7.2.39. Правила обеспечения противопожарной защиты на площадке временного городка предусматриваются в [24]. Выполняется заземление временных зданий и сооружений в соответствии с требованиями ГОСТ 23274. Пожарная безопасность городков должна обеспечиваться в соответствии с действующими нормативно-правовыми документами по пожарной безопасности.

7.2.40. Готовность временного жилого городка определяет комиссия с составлением акта о приемке по установленной форме, который утверждается руководителем строительной организации и согласовывается с заказчиком.

 

Устройство производственных баз и обустройство площадок

для размещения трубосварочных баз

 

7.2.41. На период строительства магистральных трубопроводов подрядчик создает производственную базу. В основной состав производственной базы должны входить ремонтно-техническая мастерская, площадки под стоянку автотранспорта и строительной техники, площадки и склады для хранения материалов и оборудования, лаборатории, сооружения для обеспечения пожарной безопасности, служебные и бытовые помещения и прочее в соответствии с ПОС.

7.2.42. На площадке трубосварочной базы размещаются:

штабели одиночных труб;

штабели двух-, трехтрубных секций;

стенд сборки и сварки труб;

площадка неразрушающего контроля;

площадка для ремонта сварных стыков;

энергоблок;

служебные и бытовые помещения.

7.2.43. Трубосварочные базы, как правило, должны располагаться при жилых городках.

7.2.44. Перед началом производства сварочно-монтажных работ должна быть осуществлена приемка трубосварочной базы комиссией, назначенной приказом по строительной организации. Приемка трубосварочных баз должна производиться после перебазировки, при перерыве в работе более одного месяца, а в случаях непрерывной работы, не реже одного раза в год. Результаты приемки трубосварочной базы оформляют актом.

7.2.45. Расположение на площадке трубосварочной базы постоянных и временных сооружений, механизированных и автоматических установок, складов, сетей энергоснабжения должно соответствовать генплану сварочной базы.

7.2.46. Монтаж установок и другого оборудования следует выполнять в определенной последовательности в соответствии с требованиями инструкции по монтажу и эксплуатации монтируемой трубосварочной базы.

7.2.47. Временные склады для хранения горюче-смазочных материалов и баллонов с газами следует устраивать на расстоянии не менее 50 м от места производства работ и источников огня (сварочные работы, курение и т.п.). Оборудование и устройство складов должно соответствовать ГОСТ 12.1.004 и требованиям к объемно-планировочным и конструктивным решениям СП 4.13130.

7.2.48. Для обеспечения безопасности движения транспортных и строительных машин внутри баз должны быть предусмотрены проезды шириной 4,5 м при одностороннем движении и не менее 6,2 м при двустороннем движении. Радиусы поворота проездов должны быть не менее 15 м. Предельная скорость движения автомобилей не должна превышать 5 км/ч, что должно быть указано, в соответствии с ГОСТ Р 52290, на дорожных (предупредительных) знаках.

7.2.49. Зоны, опасные для людей на производственной и трубосварочной базе, должны быть обозначены специальными знаками безопасности по ГОСТ Р 12.4.026, предупредительными надписями по ГОСТ Р 52290 и сигнальными ограждениями по ГОСТ 23407.

7.3. Организация и производство вдольтрассовых подготовительных работ

7.3.1. К подготовительным работам, выполняемым вдоль трассы трубопровода, в зависимости от природно-климатических условий строительства трубопровода, относятся:

строительство вдольтрассовых проездов;

выполнение мероприятий, указанных в проекте по осушению строительной полосы и площадок;

устройство переездов через действующие подземные коммуникации;

устройство переездов через малые водные преграды (шириной до 10 м);

устройство полок на косогорных участках трассы с поперечным уклоном свыше 8°;

срезка крутых продольных склонов;

планировка строительной полосы.

 

Строительство лежневых дорог и проездов из геомодулей

 

7.3.2. На участках прохождения временных подъездных и вдольтрассовых дорог через болота I и II типов устраиваются лежневые дороги [25] или проезды из геомодулей.

7.3.3. Конструкция лежневых дорог и проездов из геомодулей определяется в рабочей документации и уточняется в ППР.

7.3.4. По окончании строительства магистрального трубопровода лежневые дороги подлежат демонтажу, если в дальнейшем имеется возможность беспрепятственного проезда техники.

 

Устройство переездов вдольтрассовых и технологических дорог

через действующие подземные коммуникации

 

7.3.5. Пересечение действующих коммуникаций допускается только по оборудованным постоянным или временным переездам.

7.3.6. При устройстве вдольтрассовой и технологической дороги на пересечении с действующими коммуникациями (газопроводы, нефтепроводы, кабели связи и силовые кабели) оборудуются переезды.

7.3.7. Конструкции переездов определяются проектной документацией.

7.3.8. Переезды через действующие коммуникации допускается устраивать при наличии согласования и разрешения от владельцев и организаций, эксплуатирующих эти коммуникации. Устройство переездов должно производиться в присутствии ответственного представителя эксплуатирующей организации.

 

Устройство переездов вдольтрассовых и технологических дорог

через малые водные преграды (шириной до 10 м)

 

7.3.9. При строительстве магистральных трубопроводов для проезда автотранспорта и механизмов через малые водные преграды на вдольтрассовой дороге устраиваются временные переезды с укладкой водопропускных труб.

7.3.10. Конструкция переезда определяется проектной документацией. Диаметр водопропускных труб и их количество определяется в зависимости от ширины и глубины водотока, скорости его течения. Возвышение трубы над поверхностью воды при расчетном расходе (50%-ной обеспеченности) должно быть не менее 0,25 высоты трубы.

7.3.11. До начала работ по устройству переездов следует получить решение о предоставлении водного объекта в пользование в соответствии со ст. 11 [4].

 

Устройство полок на косогорных участках трассы

 

7.3.12. При строительстве трубопроводов на косогорных участках должны быть устроены полки в соответствии с 8.6.5.

7.3.13. Тип полок, размеры полувыемки и полунасыпи зависят от крутизны склонов и характера грунта и определяются проектной документацией. Обязательным условием для устройства полки является расположение траншеи в пределах врезки (в материковом грунте).

7.3.14. Полки должны обеспечивать устойчивость машин, работающих на них, и беспрепятственное выполнение всех транспортных и строительно-монтажных работ при сооружении и эксплуатации трубопроводов.

7.3.15. Для возможности разъезда встречных машин на полках должны предусматриваться устройства съездов (въездов) не реже, чем через 600 м, или уширение протяженностью не менее 15 м. Их устраивают на наиболее пологих участках с обеспечением всех мер надежного предохранения разъездов от оползней.

7.3.16. При устройстве полок излишки грунта должны быть вывезены в определенные ПОС места складирования.

 

Срезка крутых продольных склонов

и планировка строительной полосы

 

7.3.17. Для обеспечения беспрепятственного продвижения строительной, землеройной и транспортной техники проводится планировка строительной полосы: выравнивание микрорельефа, срезка продольных и поперечных уклонов, подсыпка низинных мест.

7.3.18. Ширина полосы планировки определяется проектом организации строительства в зависимости от диаметра трубопровода, принятого метода строительства, расположения временных дорог и рельефа местности.

7.3.19. В условиях барханных и грядо-ячеистых песков планировку трассы следует осуществлять путем срезки барханов и отсыпки грунтов в межбарханные впадины за пределами строительной полосы. На участках трассы, которые проходят через местность с подвижными песками, планировочные работы следует выполнять непосредственно перед началом строительно-монтажных работ.

7.3.20. На заболоченных участках трассы в зоне проезда и работы машин и полосе устройства основания под трубопровод при наземной прокладке планировку следует выполнять в основном путем засыпки неровностей привозным грунтом, не допуская срезки и нарушения верхнего торфяного покрова болота.

7.3.21. На участках распространения многолетнемерзлых грунтов планировку полосы отвода для прохода строительной техники следует осуществлять в основном за счет устройства грунтовых насыпей из привозного грунта. Планировка микрорельефа со срезкой неровностей допускается только по полосе будущей траншеи; на остальной части полосы отвода планировка микрорельефа осуществляется за счет формирования уплотненного снежного покрова. Уплотнение насыпного грунта следует выполнять послойно путем многократных проходов колесных или гусеничных транспортных средств.

7.3.22. При прохождении трассы трубопровода в горной местности по крутым продольным уклонам должна производиться их планировка путем срезки грунта и уменьшения угла подъема. Эти работы выполняются по всей ширине полосы отвода бульдозерами.

7.3.23. Осушение строительной полосы и площадок должно осуществляться в соответствии с проектом путем:

устройства боковых, отводных, нагорных и дренажных канав;

строительства водопропускных и водоотводных сооружений, которые служат для отвода поверхностных вод и понижения уровня грунтовых вод;

строительства подземного дренажного трубопровода;

устройства вертикальных иглофильтров.

7.3.24. На участках с плывунными грунтами через каждые 50 - 60 м по створу будущей траншеи должны устраиваться колодцы глубиной по 3,5 - 4 м для откачки из них воды.

7.4. Создание системы связи для оперативно-диспетчерского управления строительством

7.4.1. Системы связи на период строительства создаются для обеспечения своевременной передачи оперативной информации по управлению ходом строительства трубопровода и осуществления централизованного управления строительством, проведения своевременного контроля выполнения и качества строительно-монтажных работ, координации работ всех участников строительства путем проведения селекторных совещаний.

7.4.2. Система связи должна обеспечивать возможность передачи информации в объеме и со скоростью достаточной для обеспечения технологического процесса строительства.

7.4.3. Система связи на период строительства должна быть организована с учетом использования свободных или вновь организуемых в регионах строительства систем и средств связи, обеспечивающих бесперебойную передачу и прием информации от площадок строительства до штабов и офисов заказчика.

7.4.4. Конфигурация и сервисы системы связи должны обеспечивать наибольшую эффективность системы управления проектом при строительстве трубопроводов с наименьшими затратами на его реализацию.

Данные требования относятся ко всем видам связи, а именно: электронная почта; радиосвязь; спутниковые терминалы на строительных площадках; телефонная связь; факсимильная связь.

7.4.5. Объем работ и порядок организации связи на период строительства устанавливается в ПОС.

7.5. Обеспечение строительных работ инертными строительными материалами

7.5.1. Информация об обеспечении нужд строительства ИСМ указывается в ПОС и уточняется в ППР.

7.5.2. Для выполнения подготовительных работ по обустройству площадок складирования, временных жилых городков, производственных баз, временных подъездных, вдольтрассовых и технологических дорог, а также при выполнении основных работ на трассе с применением инертных строительных материалов (песок, песчано-гравийная смесь, щебень) необходимо провести работы по доставке ИСМ по договорам с владельцами существующих ближайших карьеров.

7.5.3. При отсутствии карьеров в районах строительства трубопровода заказчик получает в органах государственной власти субъектов Российской Федерации лицензию на пользование участками недр, содержащими месторождения общераспространенных полезных ископаемых в соответствии с Законом РФ [7], после чего разрабатывается проект на открытие карьера. Оформление карьера производится в соответствии с [8] и с учетом требований, действующих в субъекте Российской Федерации, на территории которого находятся месторождения ОПИ. По окончании строительства выполняются мероприятия и работы по закрытию карьеров ИСМ для строительства.

7.6. Приемка трассы (геодезической разбивочной основы) от заказчика и геодезическая разбивка

7.6.1. Геодезические работы следует выполнять в объеме и с точностью, обеспечивающими при строительстве трубопроводов соответствие геометрических параметров проектной документации.

7.6.2. Заказчик создает геодезическую разбивочную основу для строительства и не менее чем за 10 дней до начала строительно-монтажных работ должен передать подрядчику техническую документацию на нее и на закрепленные на трассе строительства трубопровода пункты и знаки этой основы, в том числе:

знаки закрепления углов поворота трассы;

створные знаки углов поворота трассы в количестве не менее двух на каждое направление угла в пределах видимости;

створные знаки на прямолинейных участках трассы, установленные попарно в пределах видимости, но не реже чем через 1 км;

створные знаки закрепления прямолинейных участков трассы на переходах через реки, овраги, дороги и другие естественные и искусственные препятствия в количестве не менее двух с каждой стороны перехода в пределах видимости;

высотные реперы, установленные не реже чем через 5 км вдоль трассы, кроме устанавливаемых на переходах через водные преграды;

пояснительную записку, абрисы расположения знаков и их чертежи;

каталоги координат пунктов геодезической основы.

На участках трассы, подверженных воздействию неблагоприятных природных явлений и геологических процессов (сели, лавины, оползни, обвалы, карст и т.п.), после создания геодезической разбивочной основы до начала выполнения подготовительных работ необходимо удалить нависшие над полосой камни и скалы, срезать крутые склоны, а также деревья и возможные осыпи (камнепады). Обеспечить устройство ограждающих водоотводных канав и организацию поверхностного стока, при наличии карстовых полостей, расположенных в пределах полосы отвода, заполнение их глинистым грунтом.

7.6.3. Допустимые средние квадратические погрешности при построении геодезической разбивочной основы:

угловые измерения +/- 2';

линейные измерения 1/1000;

определение отметок высот +/- 50 мм.

7.6.4. Работы по построению геодезической разбивочной основы для строительства следует выполнять по проекту (чертежу), составленному на основе генерального плана строительства трубопровода. В составе проекта должны быть разбивочный чертеж, каталоги координат и исходных пунктов и каталоги (ведомости) проектных координат, чертежи геодезических знаков, пояснительная записка с обоснованием точности построения геодезической разбивочной основы для строительства.

7.6.5. Геодезическая разбивочная основа для строительства создается с привязкой к имеющимся в районе строительства пунктам государственных плановых и высотных геодезических сетей.

7.6.6. Все пункты и точки геодезической разбивочной основы по трассе трубопровода должны иметь координаты в единой системе координат строительства объекта.

7.6.7. Перед началом строительства подрядчик должен выполнить на трассе следующие работы:

произвести контроль геодезической разбивочной основы с точностью линейных измерений не менее 1/500, угловых 2' и нивелирования между реперами с точностью 50 мм на 1 км трассы. Трасса принимается от заказчика по акту (форма акта в СП 126.13330), если измеренные длины линий отличаются от проектных не более чем на 1/300 длины, углы не более чем на 3' и отметки знаков, определенные из нивелирования между реперами, - не более 50 мм;

установить дополнительные знаки (вехи, столбы и пр.) по оси трассы и по границам строительной полосы в пределах видимости, но не реже чем через 1000 м;

вынести в натуру горизонтальные кривые естественного (упругого) изгиба через 10 м, а искусственного изгиба - через 2 м;

разбить пикетаж по всей трассе и в ее характерных точках (в начале, середине и конце кривых, в местах пересечения трасс с подземными коммуникациями). Створы разбиваемых точек должны закрепляться знаками, как правило, вне зоны строительно-монтажных работ;

установить дополнительные реперы через 2 км по трассе.

7.6.8. Геодезические работы следует выполнять с использованием геодезических приборов и инструментов, позволяющих производить измерения с заданной точностью, лазерного сканирования с применением лазерных и других геодезических приборов.

7.6.9. Геодезические приборы должны иметь заводские паспорта и документы, подтверждающие сроки действия метрологической поверки.

7.6.10. Сохранность и устойчивость принятых знаков геодезической разбивочной основы в процессе строительства должны находиться под наблюдением подрядчика.

7.7. Расчистка строительной полосы от лесорастительности

7.7.1. Рубка лесных насаждений на лесных участках, предоставленных в пользование для строительства магистральных трубопроводов должна осуществляться в соответствии с проектом освоения лесов. Порядок использования лесов для строительства линейных объектов устанавливается [9]. Порядок осуществления рубок лесных насаждений определяется правилами заготовки древесины, санитарной безопасности в лесах и правилами пожарной безопасности в лесах.

7.7.2. При рубке лесов, расположенных на особо охраняемых природных территориях, в водоохранных зонах, лесов, выполняющих функции защиты природных и иных объектов, ценных лесов и особо защитных участков лесов, предоставленных в пользование в целях строительства магистральных трубопроводов, должны учитываться требования [9] к использованию указанных лесов.

7.7.3. Расчистка строительной полосы должна производиться в границах полосы отвода, установленной проектной документацией.

7.7.4. До начала работ по расчистке строительной полосы от лесорастительности подрядчиком должно быть получено разрешение на рубку леса от органа исполнительной власти, разработан и согласован план противопожарных мероприятий в органах исполнительной власти.

7.7.5. При расчистке строительной полосы должна проводиться валка деревьев, очистка трассы от порубочных остатков, корчевка пней, вывоз древесины, вывоз и захоронение порубочных остатков. Вырубленный лес складируется на специальных площадках на отведенных для этих целей землях.

7.7.6. Валка деревьев в темное время суток не разрешается. Не допускается осуществлять валку и трелевку, обрубку сучьев и раскряжевку хлыстов на горных участках при скорости ветра свыше 8,5 м/с, а в равнинной местности - только валку деревьев при скорости ветра свыше 11 м/с. Лесосечные работы прекращаются во время ливневого дождя, при грозе, сильном снегопаде и густом тумане, если видимость составляет в равнинной местности менее 50 м, в горной - менее 60 м.

7.7.7. Вслед за трелевкой хлыстов и подбором сучьев должна быть осуществлена корчевка пней, которая на сухих участках трассы производится на всей ширине полосы отвода, а на болотистых участках, в зоне лесотундры и северной тайги с распространением многолетнемерзлых грунтов - только на полосе будущей траншеи трубопровода, кабелей связи, местах установки фундамента опор высоковольтных линий.

7.7.8. Механизированная рубка лесных насаждений, трелевка древесины, уборка порубочных остатков, способные нарушить растительный и почвенный покровы в зоне лесотундры и северной тайги, должны осуществляться преимущественно в зимний период.

7.7.9. Проезд механизмов, а также трелевку деревьев через действующие, пересекаемые и проходящие в одном техническом коридоре коммуникации следует производить по оборудованным временным переездам.

7.7.10. При использовании лесов в целях строительства трубопроводов не допускается:

повреждение лесных насаждений, растительного покрова и почв за пределами предоставленного лесного участка;

захламление прилегающих территорий за пределами предоставленного лесного участка строительным и бытовым мусором, отходами древесины, иными видами отходов;

загрязнение площади предоставленного лесного участка и территории за его пределами химическими и радиоактивными веществами;

проезд транспортных средств и иных механизмов по произвольным, неустановленным маршрутам за пределами предоставленного лесного участка.

7.7.11. Лица, использующие леса для строительства трубопроводов, должны обеспечивать:

регулярное проведение очистки предоставленного лесного участка, примыкающих опушек леса, искусственных и естественных водотоков от захламления строительными, лесосечными, бытовыми и иными отходами, от загрязнения отходами производства, токсичными веществами;

восстановление нарушенных производственной деятельностью лесных дорог, осушительных канав, дренажных систем, шлюзов, мостов, других гидромелиоративных сооружений, квартальных столбов, квартальных просек;

принятие необходимых мер по устранению аварийных ситуаций и лесных пожаров, а также ликвидация их последствий, возникших по вине указанных лиц.

7.8. Защита территории строительной полосы в период строительства от неблагоприятных природных явлений и геологических процессов (сели, лавины, оползни, обвалы, карст)

7.8.1. К наиболее распространенным опасным склоновым процессам следует относить оползни, обвалы, осыпи, представляющие собой смещение масс горных пород на склоне под действием собственного веса и различных воздействий (гидродинамического, вибрационного, сейсмического и др.).

7.8.2. К потенциально оползнеопасным и обвало-, осыпеопасным следует относить склоны, на которых возможно развитие указанных процессов при прогнозируемом воздействии природных и (или) техногенных факторов.

7.8.3. В период строительства трубопровода в районах развития опасных склоновых процессов заказчик организует проведение инженерно-геологических изысканий, которые должны обеспечивать получение материалов и данных о состоянии и изменении инженерно-геологических условий для контроля или корректировки проектных решений и мероприятий и предупреждения в период строительства аварийных ситуаций, связанных с прохождением селей до завершения строительства селезащитных сооружений и проведения селепредотвращающих мероприятий. Требования к инженерно-геологическим изысканиям для строительства приведены в [28].

7.8.4. На участках трассы, подверженных воздействию неблагоприятных природных явлений и геологических процессов (сели, лавины, оползни, обвалы, карст и т.п.), после создания геодезической разбивочной основы, до начала выполнения подготовительных работ, необходимо удалить нависшие над полосой камни и скалы, срезать крутые склоны, а также деревья и возможные осыпи (камнепады). Обеспечить устройство ограждающих водоотводных канав и организацию поверхностного стока. При наличии карстовых полостей, расположенных в пределах полосы отвода, обеспечить заполнение их глинистым грунтом, а также выполнить работы по защите территории строительной полосы от указанных процессов, предусмотренные проектной документацией по инженерной защите.

 

8. Земляные работы

 

8.1. Общие положения. Рабочая документация на земляные работы, в том числе на сложных участках трассы

8.1.1. Земляные работы должны выполняться в соответствии с требованиями рабочей документации и ППР.

8.1.2. Требования при разработке проекта производства работ, технологических карт и выполнении земляных работ приведены в [29], [55], [56].

8.1.3. До начала выполнения основных земляных работ должны быть выполнены работы по снятию и перемещению в отвал хранения плодородного слоя почвы в строгом соответствии с проектом рекультивации земель.

8.1.4. Производство земляных работ в охранных зонах коммуникаций должно выполняться после получения разрешения владельца охранного объекта по его технологии и в присутствии его представителя.

До проведения работ в охранной зоне подрядчик должен разработать и согласовать с эксплуатирующей организацией мероприятия, обеспечивающие безопасность ведения работ и сохранность действующих коммуникаций, которые указываются в разрешении на производство работ в охранной зоне коммуникаций.

8.1.5. Положение оси траншеи должно быть указано на схеме геодезической разбивочной основы и закреплено на полосе строительства.

8.1.6. Ширина траншей по дну должна быть не менее D + 300 мм для трубопроводов диаметром до 700 мм (где D - условный диаметр трубопровода) и 1,5D - для трубопроводов диаметром 700 мм и более с учетом следующих дополнительных требований:

для трубопроводов диаметром 1200 и 1400 мм при рытье траншей с откосами не круче 1:0,5 ширину траншеи по дну допускается уменьшать до величины D + 500 мм;

при разработке грунта землеройными машинами ширина траншей может приниматься равной ширине режущей кромки рабочего органа машины, принятой ПОС, но не менее указанной ранее;

ширина траншей по дну на участках кривых вставок из отводов принудительного гнутья должна быть равна двукратной величине по отношению к ширине на соседних прямолинейных участках;

ширина траншей по дну при балластировке трубопровода утяжеляющими грузами или закреплении анкерными устройствами назначается из условия обеспечения расстояния между балластирующим устройством и стенкой траншеи не менее 0,2 м, а для трубопроводов с тепловой изоляцией устанавливается проектной документацией (для трубопроводов с тепловой изоляцией D - наружный диаметр защитной оболочки).

8.1.7. Рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более, м:

1,0 - в насыпных, песчаных и крупнообломочных грунтах;

1,25 - в супесях;

1,50 - в суглинках и глинах.

8.1.8. Рытье котлованов и траншей с откосами без креплений в нескальных грунтах выше уровня грунтовых вод (с учетом капиллярного поднятия) или в грунтах, осушенных с помощью искусственного водопонижения, допускается при глубине выемки и крутизне откосов согласно таблице 8.1.

 

Таблица 8.1

 

Крутизна откоса в зависимости от вида грунтов


 

Виды грунтов

Крутизна откоса (отношение его высоты к заложению) при глубине выемки, м, не более

1,5

3

5

Насыпные неуплотненные

1:0,67

1:1

1:1,25

Песчаные и гравийные

1:0,5

1:1

1:1

Супесь

1:0,25

1:0,67

1:0,85

Суглинок

1:0

1:0,5

1:0,75

Глина

1:0

1:0,25

1:0,5

Лессы и лессовидные

1:0

1:0,5

1:0,5

Примечание. При напластовании различных видов грунта крутизну откосов для всех пластов надлежит назначать по наиболее слабому виду грунта.


 

8.1.9. Крутизна откосов выемок глубиной более 5 м во всех случаях и глубиной менее 5 м при гидрогеологических условиях и видах грунтов, не предусмотренных 8.1.7, 8.1.8 и таблицей 8.1, должна устанавливаться проектной документацией.

8.1.10. Отвал грунта должен располагаться на расстоянии не менее 0,5 м от бровки траншеи. Грунт, вынутый из траншеи, укладывается в отвал с одной (левой по движению технологического потока) стороны траншеи, оставляя другую сторону свободной для движения транспорта и выполнения строительно-монтажных работ. В стесненных условиях разрешается укладывать отвал на рабочую полосу с последующей его планировкой для проезда техники.

8.1.11. Разработка траншей в задел (за исключением скальных в летнее время), как правило, запрещается.

8.1.12. В целях предотвращения деформации профиля вырытой траншеи, а также смерзания отвала грунта в зимнее время сменные темпы изоляционно-укладочных и земляных работ должны быть одинаковыми.

8.1.13. В грунтах с высоким уровнем грунтовых вод для откачки воды в нижней точке профиля трассы на дне траншеи должны быть выкопаны приямки.

8.1.14. К моменту укладки трубопровода дно траншеи или котлована должно быть выровнено и подготовлено в соответствии с рабочей документацией и технологическими картами.

8.1.15. В скальных, гравийно-галечниковых и мерзлых грунтах должна быть выполнена подсыпка дна траншеи слоем не менее 10 см над выступающими частями дна траншеи и присыпка трубопровода над верхней образующей толщиной не менее 20 см мягким грунтом (сыпучим минеральным грунтом с размером твердых фракций в поперечнике до 50 мм).

8.1.16. Для обеспечения проектного положения, полного прилегания трубопровода ко дну траншеи по всей длине и сохранности изоляционного покрытия до начала укладочных работ следует проверить соответствие продольного и поперечного профиля траншеи проектным отметкам:

на ровных участках трассы через каждые 50 м;

на участках вертикальных кривых упругого изгиба через каждые 10 м;

на участках вертикальных кривых с холодногнутыми отводами через каждые 2 м;

на участках вертикальных кривых с крутоизогнутыми отводами (R = 5D) через 1 м;

на продольных уклонах трассы более 10° через каждые 20 м;

на переходах через малые водные преграды с упругим изгибом трубопровода через каждые 10 м и с кривыми отводами через 2 м.

Восполнение переборов грунта при разработке траншеи под трубопроводы и в местах устройства фундаментов должно быть выполнено местным грунтом с уплотнением до плотности грунта естественного сложения основания или малосжимаемым грунтом (модуль деформации не менее 20 МПа). В просадочных грунтах II типа не допускается применение дренирующего грунта. Восполнение переборов в скальных грунтах допускается выполнять местным скальным грунтом, не содержащим крупнообломочные включения размером свыше 50 мм.

Работы по восполнению переборов грунта должны выполняться с составлением актов на скрытые работы.

8.1.17. Под технологические разрывы (захлесты) должны разрабатываться приямки глубиной 0,7 м ниже дна траншеи, длиной 2 м и шириной не менее 1 м в каждую сторону от боковой образующей стенки трубы.

8.1.18. На площадочных объектах линейной части магистральных трубопроводов (крановые узлы, узлы задвижек, узлы пуска - приема внутритрубных снарядов) разработка котлованов и траншей, а также земляные работы по подготовке их откосов и дна, присыпке и засыпке технологического оборудования должны выполняться в соответствии с требованиями соответствующих пунктов настоящего свода правил.

8.2. Допуски на производство земляных работ

8.2.1. Земляные работы при сооружении магистральных трубопроводов должны выполняться с соблюдением допусков, приведенных в таблице 8.2.

 

Таблица 8.2

 

Величина допуска на выполнение земляных работ


 

Допуск

Величина допуска (отклонение), см

Половина ширины траншеи по дну по отношению к разбивочной оси

+20, -5

Отклонение отметок при планировке полосы для работы роторных экскаваторов

-5

Отклонение отметок дна траншеи от проекта:

 

при разработке грунта землеройными машинами

-10

то же, буровзрывным способом

-20

Толщина слоя подсыпки из мягкого грунта на дне траншеи

+10

Толщина слоя присыпки из мягкого грунта над трубой (при последующей засыпке грунтом с твердыми включениями)

+10

Общая толщина слоя засыпки грунта над трубопроводом

+20

Высота насыпи

+20, -5


 

8.3. Земляные работы в обычных условиях

Земляные работы в обычных грунтовых условиях (средняя полоса России, грунты групп I - IV обычной влажности в немерзлом и сезонномерзлом состоянии) должны выполняться круглогодично землеройными машинами в обычном исполнении за исключением периодов весенней и осенней распутиц, а также работ по восстановлению плодородного слоя почвы при технической рекультивации в зимнее время в соответствии с 8.10 настоящего свода правил.

8.4. Особенности работ на рекультивируемых землях

8.4.1. На рекультивирумых землях земляные и строительно-монтажные работы при сооружении линейной части трубопроводов должны выполняться после снятия и перемещения в отвал хранения слоя плодородной почвы.

8.4.2. Основные параметры технической рекультивации - толщина снимаемого слоя почвы и ширина полосы определяются проектной документацией и ППР (технологической картой на этот вид работ).

8.4.3. Снятие плодородного слоя почвы выполняется бульдозерами, в стесненных условиях одноковшовыми экскаваторами, роторными экскаваторами с дополнительным оборудованием.

8.4.4. Допускается снятие плодородного слоя почвы в мерзлом состоянии.

8.4.5. Использование плодородного слоя грунта для устройства подсыпок, перемычек и других временных земляных сооружений для строительных целей не допускается.

8.4.6. После засыпки трубопровода плодородная почва из отвала хранения должна быть возвращена на полосу рекультивации.

8.4.7. Работы по восстановлению плодородного слоя почвы во всех условиях кроме тундровой зоны должны выполняться только в немерзлом состоянии в соответствии с требованиями землепользователей.

8.4.8. При строительстве трубопроводов в тундровой зоне работы по рекультивации предусматриваются только на полосе траншеи. На остальной части строительной полосы тундровый покров должен защищаться от повреждений транспортом и строительной техникой снежно-ледовым покрытием на весь зимний период строительства. За пределами снежно-ледового покрытия движение любой техники запрещено. Биологическая рекультивация в виде посева многолетних тундровых трав предусматривается только на полосе траншеи.

8.5. Организация работ с использованием землеройных машин

8.5.1. Выбор землеройных машин при разработке ППР должен определяться грунтовыми условиями, техническими возможностями землеройных машин и наличием землеройной техники у подрядчика.

8.5.2. Роторные траншейные экскаваторы могут применяться для разработки траншей под магистральные трубопроводы в обычных грунтовых условиях и многолетнемерзлых грунтах без каменистых включений и валунов с учетом возможности их применения по глубине траншей.

8.5.3. Допускается применение роторных траншейных экскаваторов совместно с бульдозером для увеличения глубины разрабатываемой траншеи. При этом бульдозер разрабатывает пионерную траншею, а роторный экскаватор дорабатывает пионерную траншею до заданной глубины.

8.5.4. Одноковшовые экскаваторы не имеют ограничений применения по типу грунтов при условии предварительного разрыхления скальных и многолетнемерзлых грунтов механическим или буровзрывным способом и разработки переувлажненных грунтов с устройств, снижающих удельное давление на грунт. Поэтому они могут применяться также для выполнения расчистки строительной полосы, рыхления мерзлых и скальных грунтов при доработке траншей, разработке грунта в карьерах, бурения скважин, снятия и возвращения плодородного слоя почвы в стесненных условиях, получения мягкого грунта из отвала траншеи и устройства подсыпки и присыпки трубопровода мягким грунтом, засыпки трубопровода в стесненных условиях и слабонесущих грунтах, подбивки пазух и послойного уплотнения грунта при засыпке трубопровода, очистки и планировки строительной полосы по завершении строительства.

8.5.5. Допускается применение дифференцированных способов разработки траншей комплектом из одноковшовых экскаваторов и бульдозеров. Бульдозером продольными или поперечными проходами разрабатывается пионерная траншея, которая дорабатывается до проектных параметров одноковшовым экскаватором.

8.5.6. При разработке технологических карт на выполнение земляных работ и машинооснащение строительных комплексов должны максимально использоваться возможности сменного оборудования одноковшовых экскаваторов и других землеройных машин. Сменное оборудование одноковшовых экскаваторов: гидромолоты, рыхлители, фрезы, следует применять для доработки дна и стенок траншей, ковшовые дробилки - для получения мягкого грунта из отвалов траншей для подсыпки дна траншей и присыпки трубопроводов в скальных грунтах и грунтах с твердыми включениями, устройства для распределения крупных фракций грунта к стенкам траншеи - при засыпке трубопроводов, виброплиты - для подбивки пазух и послойного уплотнения грунта.

8.6. Земляные работы в скальных грунтах в горных условиях

8.6.1. Работы в горных условиях следует выполнять в период наименьшей вероятности появления на каждом участке производства работ селевых потоков, горных паводков, камнепадов, продолжительных ливней и снежных лавин.

8.6.2. На период строительства должны быть организованы службы безопасности, оповещения, аварийно-спасательная, медобслуживания и др. При появлении признаков возможного стихийного бедствия (сель, паводок, лавина и т.д.) или предупреждении об этом специальных служб, люди и машины должны быть немедленно вывезены в предусмотренное для этой цели безопасное место.

8.6.3. На участках трассы, пересекающих горные реки, русла и поймы селевых потоков, не допускается разработка траншей трубопроводов в задел.

8.6.4. В случае появления оползневых процессов все работы необходимо прекратить и уведомить заказчика. Возобновление работ допускается после корректировки технических решений и получения разрешения заказчика.

8.6.5. При строительстве трубопроводов на косогорных участках с поперечным уклоном более 8° должны устраиваться полки со съездами и въездами согласно проектной документации.

8.6.6. Рыхление скальных грунтов при разработке полок следует выполнять взрывами мелкошпуровых зарядов, исключающих возможность появления трещин в породах, прилегающих к месту взрыва. Способы и условия выполнения буровзрывных работ содержатся в проекте производства буровзрывных работ.

8.6.7. Применение скважинных зарядов и массовых взрывов на выброс для образования полок не допускается.

8.6.8. Рыхление скальных грунтов взрывами шпуровым методом производится одновременно под траншеи для трубопровода и кабеля связи. Разработка траншеи под кабель связи производится после засыпки трубопровода.

8.6.9. При производстве взрывных работ по устройству траншей и полок для вторых ниток трубопроводов величину зарядов следует назначать с учетом сейсмического воздействия на действующий трубопровод. В необходимых случаях вопросы сейсмической безопасности должны решаться с привлечением специализированных организаций.

8.6.10. Взрывные работы необходимо вести, чтобы порода была разрыхлена до проектной отметки траншеи (с учетом устройства подсыпки дна траншеи) и не требовалось бы повторного ее дробления взрывом.

8.6.11. Разработку грунта (не требующего предварительного рыхления или после рыхления) при сооружении полок на косогорах с поперечным уклоном от 8 до 18° следует производить бульдозерами; с поперечным уклоном более 18° - одноковшовыми экскаваторами с прямой лопатой. При необходимости работу экскаватора можно совмещать с работой бульдозера.

8.6.12. Разработку траншей на продольных уклонах до 35° в грунтах, не требующих рыхления, следует производить одноковшовыми или роторными экскаваторами, в предварительно разрыхленных грунтах - одноковшовыми экскаваторами. При продольных уклонах более 35° - бульдозерами (ширина траншей по дну принимается равной ширине отвала бульдозера) или специальными приемами, предусмотренными в проектной документации и ППР.

8.6.13. При разработке траншей на уклонах более 20° для обеспечения устойчивости одноковшовых экскаваторов их работа допускается при прямой лопате только снизу вверх по склону, ковшом вперед по ходу работ, а при обратной лопате - только сверху вниз по склону, ковшом назад по ходу работ.

8.6.14. Разработка траншей роторными экскаваторами на продольных уклонах должна производиться сверху вниз.

8.6.15. При расположении отвала грунта из траншей в зоне проезда для обеспечения работы машин должна выполняться предварительная планировка отвала по полке.

8.6.16. При работе в скальных грунтах на продольных уклонах более 10° устойчивость экскаваторов должна проверяться на скольжение.

8.6.17. При работе на продольных уклонах более 15° следует производить анкеровку машин.

8.6.18. Расчет анкеровки машин на продольных уклонах и требования о проверке экскаваторов на скольжение должны быть приведены в ПОС, а пооперационное выполнение этих требований - в технологических картах ППР.

8.6.19. Допускается работа бульдозера на продольных уклонах до 35° без анкеровки.

8.7. Разработка траншей на заболоченной территории

8.7.1. Способ прокладки трубопровода и способ разработки траншей на заболоченных землях должны определяться рабочей документацией в зависимости от следующих типов болот:

первый - болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и неоднократное передвижение болотной техники с удельным давлением 0,02 - 0,03 МПа или работу обычной техники с помощью щитов, сланей, лежневых или других временных дорог, обеспечивающих снижение удельного давления на поверхность залежи до 0,02 МПа;

второй - болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и передвижение строительной техники только по щитам, сланям или временным дорогам, обеспечивающим снижение удельного давления на поверхность залежи до 0,01 МПа;

третий - болота, заполненные растекающимся торфом и водой с плавающей торфяной коркой, допускающие работу только специальной техники на понтонах или обычной техники с плавучих средств.

8.7.2. На болотах первого типа разработка траншей может выполняться в летнее время с применением специальных болотных одноковшовых экскаваторов с удельным давлением на грунт не более 0,02 МПа или обычными одноковшовыми экскаваторами со сланей, вдольтрассовых проездов или мобильных дорожных покрытий.

8.7.3. В зимнее время на болотах первого типа траншеи могут разрабатываться одноковшовыми экскаваторами в обычном исполнении после предварительного промораживания грунта на полосе строительства.

8.7.4. На болотах второго и третьего типов траншеи, как правило, разрабатываются в зимнее время после промораживания верхнего торфяного покрова; при этом необходимо предусматривать мероприятия по ускорению промерзания грунта на полосе вдольтрассового проезда для передвижения машин, а также выполнять мероприятия по уменьшению промерзания грунта на полосе траншеи или устройством защитных покрытий, предусмотренных проектной документацией.

8.7.5. В летнее время траншеи в болотах второго и третьего типов могут разрабатываться в предварительно отсыпаемых в пределах болота насыпях одноковшовыми экскаваторами в обычном исполнении. На болотах второго типа могут применяться мобильные дорожные покрытия.

8.7.6. В болотах третьего типа в летнее время траншеи могут разрабатываться специальными экскаваторами на понтонах или обычными одноковшовыми экскаваторами с плавучих средств.

8.7.7. При прокладке трубопроводов через болота методом сплава разработку траншей и плавающей торфяной корки допускается выполнять взрывным способом.

8.7.8. В илистых и плывунных грунтах, не обеспечивающих сохранение откосов, траншеи должны разрабатываться с водоотливом и креплением откосов. Виды крепления откосов и мероприятия по водоотливу для конкретных условий должны устанавливаться проектной документацией и детализироваться в ППР.

8.7.9. Крутизна откосов траншей, разрабатываемых на болотах, должна приниматься согласно таблице 8.3.

 

Таблица 8.3

 

Крутизна откосов траншей, разрабатываемых на болотах


 

Торф

Крутизна откосов траншей, разрабатываемых на болотах, тип

первый

второй

третий

Слабо разложившийся

1:0,75

1:1

-

Хорошо разложившийся

1:1

1:1,25

По проекту


 

8.7.10. Специфика организации и технологии земляных работ на болотах должна отражаться в ПОС, конкретизироваться в ППР и в технологических картах.

8.8. Разработка траншей в зимнее время и на многолетнемерзлых грунтах

8.8.1. При разработке траншей в зимнее время расчистка строительной полосы от снега должна выполняться с учетом необходимости защиты от промерзания полосы траншеи или ускоренного промораживания полосы строительно-монтажных работ на слабонесущих грунтах.

8.8.2. Разработка траншей в задел должна ограничиваться дневным темпом изоляционно-укладочных работ.

8.8.3. При составлении технологических карт (схем) на разработку траншей на конкретных участках необходимо учитывать прочностные свойства многолетнемерзлых грунтов, параметры траншеи, а также установленные темпы работ.

8.8.4. При разработке траншей одноковшовыми экскаваторами для разрыхления сезонномерзлых и слабых многолетнемерзлых грунтов следует применять механические рыхлители. Буровзрывной способ рыхления следует применять при соответствующем обосновании в проектной документации.

8.8.5. Для разрыхления многолетнемерзлых грунтов следует применять мелкошпуровой или щелевой способ буровзрывных работ.

8.8.6. Для удаления неровностей дна и боковых стенок траншей рекомендуется применять фрезы одноковшовых экскаваторов весового класса 30 - 40 т.

8.8.7. Рытье траншей в грунтах второго типа просадочности согласно СП 25.13330 разрешается после окончания работ, предусмотренных проектной документацией и обеспечивающих сток поверхностных вод и предотвращение попадания их в траншею как в период строительства, так и в период эксплуатации.

8.8.8. Рытье траншей в грунтах второго типа просадочности должно выполняться с расчетом немедленной (не более одной смены) укладки и засыпки трубопровода.

8.8.9. В грунтах первого типа просадочности согласно СП 25.13330 рытье траншей производится как в обычных непросадочных грунтах.

8.8.10. Параметры траншеи в мерзлых и многолетнемерзлых грунтах должны задаваться проектом.

8.9. Засыпка траншеи

8.9.1. Засыпка траншеи должна производиться непосредственно вслед за укладкой трубопровода и установкой балластных грузов или анкерных устройств, если балластировка трубопровода предусмотрена проектной документацией. Места установки запорной арматуры, тройников контрольно-измерительных пунктов, дренажных кабелей электрохимзащиты засыпаются после их установки и приварки катодных выводов.

8.9.2. Засыпка траншей в обычных грунтовых условиях из отвала траншей, сложенного рыхлым немерзлым грунтом естественной влажности без твердых включений, должна выполняться поперечными или косопоперечными проходами бульдозеров с подбивкой пазух и послойным уплотнением грунта.

8.9.3. Засыпка траншей грунтом, содержащим мерзлые комья, щебень, гравий и другие включения должна выполняться бульдозерами после выполнения работ по защите изоляционного покрытия трубопровода от повреждений присыпкой мягким грунтом на толщину 20 см над верхней образующей трубопровода с послойным уплотнением.

8.9.4. Для подсыпки дна траншей и присыпки трубопроводов мягким грунтом из отвала траншей в скальных грунтах следует использовать мобильные виброгрохоты и ковшовые дробилки одноковшовых экскаваторов.

8.9.5. Подбивка пазух и послойное уплотнение грунта засыпки выполняются виброплитами одноковшовых экскаваторов, а также ручными виброплитами или трамбовками.

8.9.6. Параметры засыпки и степень уплотнения грунта должны устанавливаться проектной документацией. Наличие валика не должно препятствовать использованию территории в соответствии с ее назначением.

8.9.7. Для обеспечения возможности подбивки и уплотнения грунта засыпки при укладке трубопровода должны выдерживаться следующие допуски на положение трубопровода в траншее:

минимальное расстояние между трубопроводом и стенками траншеи - 100 мм;

на участках, где предусмотрена установка пригрузов или анкерных устройств - 0,45D + 100 мм, где D - диаметр трубопровода.

8.9.8. В стесненных условиях, а также в сложных грунтовых условиях засыпка траншей, подбивка пазух и уплотнение грунта засыпки могут выполняться одноковшовыми экскаваторами.

8.9.9. Подсыпку дна траншеи и присыпку мягким грунтом трубопровода в скальных, каменистых, щебенистых, сухих комковатых и мерзлых грунтах допускается по согласованию с проектной организацией и заказчиком заменять сплошной надежной защитой неподверженными гниению, экологически чистыми материалами.

8.9.10. На необрабатываемых землях весь грунт из отвала траншеи должен быть перемещен в валик над трубопроводом. Валик должен быть выровнен и спланирован сверху на ширину 0,5 м. В низинных местах валик должен иметь водопропуски.

8.9.11. На землях сельскохозяйственного назначения грунт из отвала траншеи или котлована должен быть перемещен на полосу рекультивации, спланирован и уплотнен до плотности близкой к естественной. Затем на полосу рекультивации должен быть перемещен и спланирован плодородный слой почвы из отвала хранения. Избыток минерального грунта из отвала траншеи должен быть вывезен в предусмотренное проектом место.

8.9.12. Засыпка траншей грунтом второго типа просадочности согласно СП 25.13330 должна производиться с послойным уплотнением до естественной плотности грунта.

8.9.13. Для предотвращения вымывания грунта засыпки на крутых (более 15°) продольных уклонах через 10 - 20 м должны устраиваться влагопроницаемые, неразмываемые перемычки на полное сечение траншеи. Перемычки пирамидальной формы выкладываются из контейнеров (мешков) из негниющих материалов, наполненных крупнозернистым песком.

8.9.14. При наличии горизонтальных кривых на трубопроводе вначале должен засыпаться криволинейный участок в обе стороны от середины.

8.9.15. На участках трубопровода с вертикальными кривыми засыпку следует производить снизу вверх.

8.9.16. При засыпке трубопровода мерзлым грунтом поверх него должен устраиваться валик грунта с учетом последующей усадки его при оттаивании. Высота валика должна составлять не менее 30% глубины траншеи.

8.9.17. После засыпки трубопровода на землях сельскохозяйственного назначения должны быть выполнены работы по рекультивации земель, на необрабатываемых землях из избытка грунта отвала траншеи над трубопроводом должен быть сформирован и спланирован грунтовый валик, полоса строительства должна быть очищена от остатков грунта, негабаритов, других строительных остатков и приведена в соответствие с требованиями рабочей документации.

8.10. Рекультивация земель

8.10.1. Плодородный слой почвы на площади, занимаемой траншеями, котлованами, карьерами и другими объектами трубопроводного строительства до начала основных земляных работ должен быть снят и уложен в отвал хранения до его восстановления (рекультивации) [29]. Требования по рекультивации земель на сооружаемом трубопроводе определяются в составе раздела Охрана окружающей среды проектной документации.

8.10.2. Снятие плодородного слоя почвы, перемещение ее в отвал хранения, возвращение на полосу рекультивации, разравнивание и планировка должны производиться преимущественно бульдозерами, а разравнивание возвращенной почвы на полосе рекультивации и планировка - бульдозерами и автогрейдерами.

8.10.3. В стесненных и сложных грунтовых условиях для снятия, перемещения в отвал хранения, возвращения на рекультивируемую полосу плодородного слоя почвы и планировки допускается применять одноковшовые экскаваторы, а также одноковшовые экскаваторы в комплектах с бульдозерами и автотранспортом.

8.10.4. Минимальная ширина полосы рекультивации должна превышать ширину траншеи с каждой стороны по 0,5 м.

8.10.5. Избытки грунта из отвала траншеи вывозятся в предусмотренные ППР места.

8.10.6. После окончания основных работ подрядчик должен восстановить водосборные канавы, дренажные системы, снегозадерживающие сооружения и дороги, расположенные в пределах полосы отвода земель или пересекающие эту полосу, а также придать местности проектный рельеф или восстановить природный ландшафт в соответствии с требованиями проектной документации.

8.11. Наземная прокладка в насыпи

8.11.1. Наземная прокладка трубопроводов в насыпи допускается на отдельных участках трубопровода в сложных грунтовых условиях: на поливных землях, сорах, заболоченной местности, многолетнемерзлых грунтах и обосновывается в проектной документации.

8.11.2. Сроки проведения работ по строительству на плодородных землях определяются проектом на стадии отвода земель.

8.11.3. На поливных землях работы, как правило, должны производиться в периоды полного прекращения поливов, в другие промежутки времени - по согласованию с землепользователем.

8.11.4. До начала работ по сооружению трубопроводов на поливных землях должны быть проведены мероприятия по предохранению строительной полосы от поливных вод, а также по пропуску через нее воды, поступающей из каналов и других сооружений пересекаемой оросительной системы.

8.11.5. Через оросительные каналы и осушительные коллекторы должны быть оборудованы временные переезды с водопропусками в соответствии с проектной документацией. После выполнения работ переезды должны быть демонтированы.

8.12. Искусственное закрепление грунтов объемными георешетками, неткаными синтетическими материалами и другими способами

8.12.1. Геосинтетические материалы должны использоваться для следующих целей:

армирование и закрепление грунта при строительстве вдольтрассовых дорог и проездов на слабонесущих грунтах;

создание дренажных устройств, препятствующих вымыванию грунта на трубопроводных объектах;

защита грунта засыпки трубопроводов от ветровой и водной эрозии.

8.12.2. Защита грунта засыпки от ветровой и водной эрозии в валике над трубопроводом на нерекультивируемых землях, на пойменных и береговых участках, а также на участках перехода трубопровода от подземной к наземной прокладке в зависимости от конкретных условий может выполняться посевом многолетних трав, применением геотекстиля, георешеток, объемных сетчатых конструкций, мешками с песком или песчано-цементной смесью, а также гибкими бетонными матами. Конструкция защитного покрытия и способ ее выполнения в каждом конкретном случае должны определяться проектной документацией и уточняться в технологических картах.

 

9. Сварка и контроль качества кольцевых

сварных соединений

 

9.1. Способы сварки и аттестация сварочных технологий

 

Способы сварки

 

9.1.1. Для сварки стыков труб, труб с соединительными деталями трубопроводов и запорно-регулирующей арматурой настоящим сводом правил регламентируются следующие способы сварки:

ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

автоматическая сварка под слоем флюса;

механизированная и автоматическая сварка в защитных газах проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой;

сварка самозащитной порошковой проволокой;

автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением;

автоматическая и ручная аргонодуговая сварка;

сварка комбинированными способами.

Определение способа сварки осуществляется подрядчиком и согласовывается с заказчиком.

До начала работ должна быть проведена производственная аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим сводом правил. Процедура проведения производственной аттестации аттестационным центром системы аттестации сварочного производства совместно с организацией, выполняющей сварку трубопровода, определена руководящим документом.

Для выполнения сварки допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с правилами аттестации и выдержавшие испытания по сварке допускных стыков в соответствии с 9.4.14 - 9.4.20 настоящего свода правил. Процедура аттестации приведена в [31], а регламент проведения аттестации - [32].

Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнившие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.

 

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

 

9.1.2. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется для сварки всех слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаметром до 1420 мм.

9.1.3. Для ручной дуговой сварки применяются электроды с основным и целлюлозным видами покрытия, аттестованные в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

 

Автоматическая сварка под слоем флюса

 

9.1.4. Двухсторонняя автоматическая сварка под флюсом поворотных стыков труб на трубосварочных базах, обеспечивающих полную механизацию сборочно-сварочных и транспортных операций, применяется для изготовления трубных секций, в том числе из труб с заводской изоляцией при условии сохранности изоляции.

9.1.5. При подготовке к сварке производится механическая обработка торцов труб полевыми станками, входящими в состав оборудования трубосварочной базы.

9.1.6. Сварку стыка следует производить в следующем порядке:

первый наружный слой шва;

последующие наружные слои шва (если они регламентированы операционной технологической картой);

внутренний слой шва.

Разрешается сварку второго наружного и внутреннего слоев шва выполнять одновременно. Внутренний слой шва следует выполнять в один проход.

9.1.7. Односторонняя автоматическая сварка под флюсом применяется для изготовления трубных секций из труб диаметром до 1420 мм включительно по выполненному ручной или механизированной сваркой корневому слою шва на специализированных трубосварочных базах.

9.1.8. Применяемые для сварки агломерированный либо плавленый флюс и сварочная проволока должны быть аттестованы в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

 

Механизированная и автоматическая сварка в защитных газах

проволокой сплошного сечения

 

9.1.9. Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов или смеси защитных газов применяется для сварки корневого слоя шва неповоротных стыков труб диаметром от DN 100 до DN 1400. Для механизированной сварки применяются агрегаты/установки, укомплектованные механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками, газовыми рампами.

9.1.10. Механизированная импульсно-дуговая сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в среде защитных газов производится с применением специальных источников сварочного тока, обеспечивающих импульсно-дуговой режим механизированной сварки, регламентированный технологической инструкцией.

9.1.11. Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения применяется для сварки заполняющих и облицовочных слоев неповоротных стыков труб диаметром от DN 100 до DN 1400. Автоматическая сварка выполняется со свободным или принудительным формированием обратного валика.

9.1.12. Применяемые сварочные проволоки должны быть аттестованы в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

 

Сварка самозащитной порошковой проволокой

 

9.1.13. Механизированная и автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой применяется для выполнения заполняющих и облицовочных слоев шва.

9.1.14. Для сварки применяют самозащитные порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки, аттестованные в соответствии с 9.8 настоящего свода правил.

 

Автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением

 

9.1.15. Стыковая контактная сварка оплавлением применяется для сварки труб в секции на стационарных трубосварочных базах, а также для сварки труб или секций в непрерывную нитку с применением передвижных установок.

В состав полустационарных и передвижных установок должны входить: сварочная машина с аппаратурой управления и контроля процесса сварки, наружный и внутренний гратосниматели, агрегат зачистки концов труб под контактные башмаки сварочной машины, электростанция, транспортный рольганг для полустационарных установок, транспортное средство (для передвижных установок).

9.1.16. Сварочные машины для центровки свариваемых труб, подвода к ним электроэнергии и перемещения навстречу друг другу в процессе оплавления и осадки для сварки труб диаметром до 530 мм изготавливают в наружном варианте, а для сварки труб диаметром от 720 мм до 1420 мм - внутритрубные или наружно-внутренние.

9.1.17. После сварки, удаления грата и контроля качества сварки, если это предусмотрено проектом, должна производиться термическая обработка сварного стыка в соответствии с требованиями 9.6 настоящего документа.

 

Ручная аргонодуговая сварка

 

9.1.18. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом применяется для сварки:

всех слоев шва труб диаметром от 20 до 80 мм с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм;

корневого слоя шва соединений труб диаметром до 1420 мм включительно с толщиной стенки от 4,0 мм и более.

 

Сварка комбинированными способами

 

9.1.19. Для сварки труб применяются комбинированные технологии сварки в соответствии с таблицей 9.1.

 

Таблица 9.1

 

Способы сварки, применяемые при комбинированной

технологии сварки


 

Способы выполнения корня шва

Способы выполнения заполнения и облицовки

1. Ручная дуговая сварка

Автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

То же, в защитных газах проволокой сплошного сечения

Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения

То же, самозащитной порошковой проволокой

2. Механизированная импульсно-дуговая сварка

Автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

То же, в защитных газах проволокой сплошного сечения

Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения

То же, самозащитной порошковой проволокой

Ручная дуговая сварка

3. Ручная аргонодуговая сварка

Автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

То же, в защитных газах проволокой сплошного сечения

Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения

То же, самозащитной порошковой проволокой

Ручная дуговая сварка

4. Автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением

Автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

То же, в защитных газах проволокой сплошного сечения

Автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения

То же, самозащитной порошковой проволокой

Ручная дуговая сварка


 

Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой должна применяться для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, а также таких сварных соединений газопроводов как захлесточные соединения, прямые вставки (катушки), разнотолщинные соединения труб, соединения труб с соединительными деталями трубопроводов и запорно-регулирующей арматурой диаметром от 325 мм до 1420 мм с толщинами стенок от 6,0 мм и более. При комбинированной сварке стыков трубопроводов с использованием контактной сварки корневой слой сваривается контактной стыковой сваркой оплавлением с последующей обработкой по технологии, приведенной в соответствующей технологической инструкции.

9.2. Схемы организации сварочных работ

 

Поточно-расчлененный метод

 

9.2.1. Для обеспечения заданного темпа сварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организации сварки в составе каждого укрупненного комплексного технологического потока должен быть выделен ряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

9.2.2. Подразделение инженерно-технологической подготовки должно обеспечивать опережающее изготовление секций труб на трубосварочных базах, а также строительство переходов и горизонтальных углов поворота, что позволяет точно спланировать число захлестов и осуществить точную привязку их по трассе.

9.2.3. Монтажно-сварочные работы производятся укрупненной бригадой сборки и сварки неповоротных стыков в непрерывную нитку. В состав бригады входит подготовительное, головное и завершающее звенья.

 

Сварка в линейном потоке различными способами

 

9.2.4. Выбор способов сварки в линейном потоке, степень расчленения сборочно-сварочных операций, укомплектование высокопроизводительным и маневренным строительным и технологическим оборудованием, включая резервное, осуществляется подрядчиком исходя из выбранного шага линейного потока, определяемого как промежуток времени между началом сборки двух соседних, последовательно выполняемых неповоротных стыков.

 

Сварка поворотных стыков на трубосварочных базах

по различным технологиям

 

9.2.5. При изготовлении трубных секций на трубосварочных базах применяются следующие способы сварки:

автоматическая сварка под флюсом;

механизированная сварка в защитных газах (сварка корневого слоя);

автоматическая сварка в защитных газах;

ручная дуговая сварка покрытыми электродами (подварка, сварка корневого слоя);

автоматическая стыковая контактная сварка оплавлением;

комбинированная сварка.

9.3. Подготовка труб и трубных деталей к сварке

9.3.1. Трубы, детали трубопроводов, арматура и сварочные материалы должны пройти входной контроль в порядке, установленном в 6.2.

9.3.2. В случае несоответствия заводской разделки кромок труб требованиям технологии сварки обработку (переточку) кромок под сварку необходимо производить механическим способом с помощью специализированных станков.

9.3.3. Допускается осуществлять расточку изнутри трубы (нутрение) абразивным кругом с использованием шлифмашинок. Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов) механизированной кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм.

9.3.4. Перед сборкой внутренняя полость труб и деталей трубопроводов должна быть очищена от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, кромки разделки и прилегающие к ним внутренняя и наружная поверхность труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры должна быть очищена до металлического блеска на ширину не менее 15 мм.

9.3.5. Выпуклость заводских продольных и спиральных швов снаружи и изнутри трубы следует удалить до величины не более 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы, если иное не предусмотрено технологической инструкцией.

9.3.6. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5% номинального диаметра трубы и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев от 100 до 150 °C. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более с местным подогревом от 150 до 200 °C независимо от температуры окружающего воздуха. Забои и задиры фасок глубиной до 5 мм включительно должны быть отремонтированы сваркой с последующей шлифовкой отремонтированных поверхностей.

9.3.7. Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5% номинального диаметра труб, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности, или выходящие на поверхность расслоения исправлению не подлежат и должны быть обрезаны с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок, образовавшихся после газовой или плазменной резки, должен быть удален на глубину не менее 1 мм. После резки или обрезки концов труб выполнить неразрушающий контроль на отсутствие расслоений на кромках труб и в зоне шириной 25 мм от торца труб.

9.3.8. Ремонт труб, предназначенных для строительства подводных переходов, не допускается.

9.3.9. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов не допускается. В случае если проектной документацией предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

9.4. Сборка и сварка труб, трубных деталей

9.4.1. При сборке допустимое смещение наружных кромок электросварных труб с толщиной стенки 10 мм и более не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но должно составлять не более 3 мм. При толщине стенки менее 10 мм допустимое смещение наружных кромок не должно превышать 40% нормативной толщины стенки, но составлять не более 2 мм. Измерение величины смещения кромок допускается осуществлять шаблоном по наружным поверхностям труб.

При сборке стыков бесшовных труб с нормативной толщиной стенки 10 мм и более смещение их внутренних кромок не должно превышать 2 мм. Допускаются местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм на длине не более 100 мм.

При толщине стенки менее 10 мм допускается смещение внутренних кромок не более 2 мм, а увеличение смещения свыше 2 мм на отдельных участках периметра не допускается. Величина наружного смещения при сборке бесшовных труб не нормируется, однако при выполнении облицовочного слоя шва должен быть обеспечен плавный переход поверхности шва к основному металлу.

Величина зазора и требования к прихваткам при сборке стыковых соединений назначается в зависимости от применяемых способов сварки первого (корневого) слоя шва, диаметров сварочных материалов и регламентируется в технологических картах и технологических инструкциях, но в любом случае величина зазора не должна превышать 4 мм. Запрещается производить укладку в разделку любых закладных предметов (электроды, арматура, крепежные изделия и т.п.).

9.4.2. При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы необходимо смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм - при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм - при диаметре труб свыше 530 мм. В случае технической невозможности (захлесты, приварка кривых холодного гнутья и т.д.) соблюдения требований настоящего пункта сварку допускается производить после получения разрешения представителя службы строительного контроля заказчика.

9.4.3. Сборку стыков труб диаметром 426 мм и более следует производить на внутренних центраторах. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

9.4.4. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки (кроме сварки электродами с целлюлозным видом покрытия). При сварке электродами с целлюлозным видом покрытия удаление центратора осуществляется после выполнения корневого слоя шва и горячего прохода. При выполнении сборки стыков на наружном центраторе он может быть удален после выполнения всех доступных для сварки участков периметра стыка. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка.

9.4.5. При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба плюс соединительная деталь, труба плюс запорная арматура, а также в случаях, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений разрешается осуществлять на наружных центраторах преимущественно гидравлического типа.

9.4.6. При сборке запрещается любая ударная правка концов труб.

9.4.7. Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 22 мм должен осуществляться с помощью:

установок индукционного нагрева;

радиационного нагрева способом электросопротивления;

кольцевых пропановых горелок.

Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 22 мм и более должен осуществляться только с помощью установок индукционного нагрева.

Средства нагрева должны обеспечивать равномерный подогрев торцов по периметру стыка и прилегающих к нему участков поверхностей труб в зоне шириной (150 +/- 75) мм в обе стороны от стыка.

Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. В случае использования газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и (или) боковые ограничители пламени.

Режимы предварительного подогрева и требования к поддержанию межслойной температуры должны быть указаны в технологических картах. Замер температуры во всех случаях производится не менее чем в четырех точках по периметру стыка на расстоянии от 10 до 15 мм от торца.

При автоматической стыковой контактной сварке предварительный подогрев свариваемых кромок не требуется.

9.4.8. Прихватки следует выполнять на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб на режимах сварки корневого слоя шва.

9.4.9. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50 °C. При выпадении атмосферных осадков сварочные работы допускается производить в инвентарных укрытиях. Необходимость выполнения сварочных работ в инвентарных укрытиях в зависимости от силы ветра определяется методами сварки и должна быть отражена в ППР.

9.4.10. В случае объективной необходимости непродолжительного перерыва в работе, выполняемой при температуре воздуха ниже 5 °C и (или) при наличии осадков, следует накрыть стык термоизолирующим поясом. При этом перед возобновлением сварки следует проконтролировать температуру стыка и, при необходимости, подогреть стык до минимальной межслойной температуры, регламентированной технологической инструкцией на данный способ сварки.

9.4.11. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения с толщинами стенок до 10 мм включительно. В отдельных случаях, когда производственные условия не позволяют завершить сварку стыков с толщинами стенок более 10 мм, необходимо соблюдать следующие требования:

стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы;

незавершенный стык следует накрыть водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;

перед возобновлением сварки стык должен быть нагрет до требуемой минимальной межслойной температуры;

стык должен быть полностью завершен в течение 12 ч.

При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

9.4.12. При сварке стыков труб с внутренним гладкостным покрытием должна быть обеспечена его сохранность.

9.4.13. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен сварить допускной стык для труб диаметром до 1020 мм или половину стыка для труб диаметром 1020 мм включительно и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

он впервые приступил к сварке магистрального трубопровода или имел перерыв в своей работе более 3 мес;

сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой - рисунок 9.1, а, б, в);

изменена форма разделки кромок труб под сварку.

 


 

а - трубы диаметром до 400 мм включительно;

б - трубы диаметром от 400 до 1000 мм; в - трубы

диаметром 1000 мм и более

1 - образец для испытания на растяжение

(ГОСТ 6996, тип XII или XIII); 2 - образец на изгиб

корнем шва наружу (ГОСТ 6996, тип XXVII или XXVIII)

или на ребро; 3 - образец на изгиб корнем шва внутрь

(ГОСТ 6996, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

 

Рисунок 9.1. Схема вырезки образцов

для механических испытаний

 

9.4.14. Допускной стык должен быть подвергнут визуальному и измерительному контролю, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям таблицы А.1.1 и таблицы А.1.2 (Приложение А), а также 9.4.1 настоящего свода правил.

9.4.15. Стык, удовлетворяющий требованиям визуального и измерительного контроля, должен быть подвергнут неразрушающему контролю, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям таблиц А.2.1 и А.2.2 Приложения А настоящего свода правил или технологической инструкции на конкретный способ сварки.

9.4.16. Допускные стыки, выполненные ручной дуговой сваркой и прошедшие радиографический контроль, подвергаются механическим испытаниям. Образцы, вырезанные из допускного стыка, испытываются на растяжение и изгиб. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать приведенным на рисунке 9.1 и в таблице 9.2.

Образцы для проведения механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и настоящей главы.

 

Таблица 9.2

 

Количество образцов для механических испытаний

 

Диаметр трубы, мм

Количество образцов для механических испытаний

на растяжение

на изгиб с расположением корня шва

Всего

наружу

внутрь

на ребро

Толщина стенки трубы до 12,5 мм включительно

До 400 мм

2

2

2

-

6

Свыше 400 мм

4

4

4

-

12

Толщина стенки трубы свыше 12,5 мм

До 400 мм

2

-

-

4

6

Свыше 400 мм

4

-

-

8

12


 

9.4.17. Временное сопротивление сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятой выпуклостью, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления металла труб.

9.4.18. Требования к механическим свойствам определяются проектом с учетом степени ответственности трубопровода, прочностного класса трубной стали и конкретных условий эксплуатации.

9.4.19. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают испытаниям на растяжение по ГОСТ 6996 и сплющивание по ГОСТ 8695.

9.4.20. Если образцы, вырезанные из стыка, имеют неудовлетворительные показатели механических свойств, то испытания проводятся на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка; в случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов бригада сварщиков или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание и должны пройти переподготовку.

9.5. Специальные сварочные работы

 

Сварка захлестов

 

9.5.1. В зависимости от условий выполнения работ сварку захлестов при ликвидации технологических разрывов допускается производить по трем схемам:

схема 1 - оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей на длине не менее 100 диаметров), находятся в траншее (или на ее бровке) и имеют свободу перемещения как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях;

схема 2 - конец одного из стыкуемых участков трубопровода не засыпан землей на длине не менее 100 диаметров, а другой защемлен (подходит к крановому узлу, засыпан и т.п.);

схема 3 - оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены).

В соответствии с первыми двумя схемами соединения участков трубопровода допускается осуществлять сварку одним кольцевым захлесточным стыком или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва допускается производить исключительно путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков при соблюдении соосности.

Во всех случаях при выполнении захлестов не допускается соединение труб с различной толщиной стенки.

9.5.2. Для сварки стыков захлестов применяется:

ручная дуговая сварка покрытыми электродами (все слои шва);

комбинированная технология: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (корневой слой шва) плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва);

комбинированная технология: механизированная импульсно-дуговая сварка в среде углекислого газа плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва);

комбинированная технология: механизированная импульсно-дуговая сварка в среде углекислого газа плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов;

комбинированная технология: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (корневой слой шва) плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов (последующие слои).

9.5.3. При установке трубной катушки для выполнения захлеста катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины и класса прочности, что и соединяемые участки трубопровода, и уложена на деревянные или инвентарные опоры (лежки) рядом с траншеей. Длина катушки должна быть не менее одного диаметра трубы. Сварка обоих стыков должна выполняться одновременно.

9.5.4. Сборку стыков захлестов разрешается выполнять с использованием наружных центраторов предпочтительно гидравлического типа. С внутренней поверхности труб должно быть удалено гладкостное покрытие на 40 мм от стыка в каждую сторону.

9.5.5. В процессе монтажа захлесточного стыка запрещается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать трубы за пределами зоны сварного стыка.

9.5.6. Не допускается выполнение захлестов на соединении труба плюс кривая холодного гнутья или крутоизогнутая соединительная деталь.

9.5.7. Радиусы упругого изгиба трубопровода устанавливаются проектом.

Минимальные допустимые радиусы изгиба принимаются в соответствии с таблицей 9.3.


 

Таблица 9.3

 

Диаметр трубопровода, мм

Минимально допустимые радиусы упругого изгиба трубопровода, м

1400

1400

1200

1200

1000

1000

800

800

700

700

600

600

500

500

400

400

300

300

200

200

 

Унифицированные радиусы кривых холодного гнутья устанавливаются в соответствии с таблицей 9.4.

 

Таблица 9.4

 

Диаметр трубы, мм

Унифицированные радиусы отводов при гнутье труб в холодном состоянии, м

1420

60

1220

60

1020

40

1067

43

720 - 820

35

630

30

530

25

426

20

219 - 377

15

Примечания

1. Указанные радиусы относятся только к изогнутой части отвода.

2. Допускается отклонение величины радиуса на +/- 5%.

 

Сварка разнотолщинных соединений

 

9.5.8. К разнотолщинным соединениям следует относить:

соединения труб, отличающихся по нормативной толщине более чем на 2 мм;

то же, с соединительными деталями;

то же, с запорной арматурой.

9.5.9. Сборку элементов, отличающихся по толщине на 2 мм и менее разрешается производить без дополнительной обработки свариваемых торцов.

9.5.10. Подготовку, сборку и сварку разнотолщинных элементов разрешается производить в соответствии с типовыми схемами, приведенными на рисунке 9.2:

схема А - разрешается применять для соединений труба - соединительная деталь при разнотолщинности  не более 1,5;

схема Б - разрешается применять для кольцевых соединений труб и соединительных деталей без специальной обработки торцов элементов при разнотолщинности  не более 1,5;

схема В - разрешается применять для кольцевых соединений труб и соединительных деталей в случае специальной обработки торца с  толщиной стенки с наружной стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки  не более 1,5;

схема Г - разрешается применять для кольцевых соединений труб и соединительных деталей в случае специальной обработки торца с  толщиной стенки как с наружной, так и с внутренней стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки  не более 1,5.

 

 

А. Обработка стенки с толщиной 

с внутренней стороны до размера 

 

 

 

 

Б. Соединение  без дополнительной

обработки свариваемых торцов 

 

 

 

 

В. Обработка стенки с толщиной 

с наружной стороны до размера 

 

 

 


 

Г. Обработка стенки с толщиной  с наружной

и внутренней стороны до размера 

 

 - толщина стенки тонкостенного элемента;

 - толщина свариваемого торца толстостенного элемента;

 - толщина стенки толстостенного элемента

 

Рисунок 9.2. Регламентируемые варианты обработки торцов

стыкуемых разнотолщинных элементов

 

Допускается соединение труб с толстостенными соединительными деталями заводского изготовления, имеющими кольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутренней поверхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы.

9.5.11. При разнотолщинности  более 1,5 (для схем А и Б - при  более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними катушки промежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходных колец, изготовленных в заводских условиях.

9.5.12. При выборе конструктивного решения по стыковке элементов разной толщины, согласно схемам Б, В и Г рисунка 9.2, должна производиться проверка прочности по следующей формуле

 

, (9.1)

 

где ,  - толщина стенки тонкостенного элемента (мм) и его нормативное временное сопротивление (МПа) соответственно;

,  - высота разделки кромки под сварку толстостенного элемента (мм) и его нормативное временное сопротивление (МПа) соответственно.

Для соединений, выполняемых по схеме А (рисунок 9.2), допускается разнотолщинность  при разности нормативных значений временного сопротивления основного металла элементов до 98 МПа (10 кгс/мм2) включительно.

9.5.13. Сварка разнотолщинных соединений труб может быть выполнена следующими способами:

ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия всех слоев шва;

ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва;

ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сваркой порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва;

механизированной импульсно-дуговой сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе корневого слоя шва и механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва;

механизированной импульсно-дуговой сваркой проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа корневого слоя шва и автоматической сваркой порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва;

автоматической двухсторонней сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах.

9.5.14. Сборку стыков разнотолщинных соединений труб диаметром от 426 до 1420 мм следует производить на внутреннем или наружном центраторе. При сборке стыков труб с запорно-регулирующей арматурой внутренние поверхности арматуры должны быть защищены от брызг расплавленного металла.

9.5.15. Разнотолщинные соединения труб диаметром 1020 мм и более должны выполняться с внутренней подваркой по всему периметру стыка с последующей зачисткой подварочного слоя от шлака и брызг.

9.5.16. Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки при выполнении специальных сварочных работ - сварке захлестов, разнотолщинных соединений труб и соединений труба плюс соединительная деталь трубопровода, труба плюс запорная арматура.

9.6. Термическая обработка сварных соединений

9.6.1. Необходимость и режим термообработки сварных соединений определяются конкретными параметрами трубопровода в процессе аттестации технологии сварки и указываются в проекте и технологических картах. Термообработку следует проводить после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества сварного соединения.

9.6.2. Термообработку сварных соединений трубопроводов следует проводить путем нагрева всего периметра сварного соединения. Ширина зоны полного нагрева должна быть не менее , где D и S - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки трубы.

9.6.3. Зона теплоизоляции при термообработке сварных соединений должна быть не менее .

9.6.4. Контроль термической обработки должен быть выполнен с соблюдением технологии, записью режимов и измерением твердости. Измерение твердости металла шва и зоны термического влияния по обе стороны шва выполняют в соответствии с ГОСТ 22761. Количество участков измерений твердости по периметру стыка не менее трех.

9.6.5. При проведении термической обработки необходимо руководствоваться инструкциями по эксплуатации оборудования для термической обработки.

9.7. Ремонт сварных соединений

9.7.1. Ремонт сварных соединений, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим сводом правил, и имеющих недопустимые дефекты, следует осуществлять ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия сварщиками, аттестованными по данному виду работ.

Допускается ремонт следующих дефектов:

шлаковых включений; пор; непроваров; несплавлений; подрезов.

Ремонт трещин не допускается.

Также не допускается ремонт пор и свищей в местах выхода расслоений на кромки.

9.7.2. Длина разделки одного ремонтного участка должна быть не менее 50 мм. Суммарная длина ремонтируемых участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра стыка. Ремонт сваркой труб при строительстве подводных переходов запрещается.

9.7.3. Ремонт сварных стыков труб диаметром до 1020 мм разрешается осуществлять только снаружи, а труб диаметром 1020 мм и более - снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта и возможности доступа к стыку изнутри трубы.

9.7.4. Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы).

9.7.5. При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида разрешается выполнять наложением одного-двух валиков. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм.

9.7.6. Выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом или плазменной строжкой. Полнота удаления дефекта должна быть проконтролирована физическими методами.

Запрещается выплавлять дефекты сваркой.

9.7.7. Перед началом сварки ремонтируемого участка следует выполнить обязательный предварительный подогрев. Выбор режимов подогрева регламентирован 9.4.7 настоящего свода правил.

9.7.8. Для наружных или внутренних дефектных участков длиной менее 100 мм допускается местный подогрев однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой.

Перед началом сварки первого ремонтного слоя температура металла должна быть не менее 100 °C.

9.7.9. Ремонтные работы на сварном стыке должны осуществляться полностью без перерыва.

9.7.10. Все отремонтированные участки стыка должны быть подвергнуты визуальному и измерительному контролю и контролю физическими методами, регламентированными для данного сварного соединения.

9.7.11. Повторный ремонт одного и того же дефектного участка сварного стыка с применением сварки не допускается, стык подлежит вырезке.

9.8. Требования к сварочным материалам

9.8.1. Для сварки применяются следующие сварочные материалы:

электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки;

флюсы плавленые и агломерированные для автоматической сварки поворотных стыков;

сварочные проволоки сплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом;

самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов;

защитные газы - аргон газообразный, двуокись углерода газообразная и их смеси - для ручной аргонодуговой, автоматической и механизированной сварки;

присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом.

9.8.2. Все сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) должны соответствовать действующим стандартам и техническим условиям на каждую марку сварочного материала, должны обеспечивать требуемый уровень прочностных и вязкопластических свойств сварных соединений и сварочно-технологических характеристик. Система аттестации сварочных материалов определена в [33]. Для металлических покрытых электродов необходимо предусмотреть проверку сварочно-технологических свойств по ГОСТ 9466.

9.8.3. При проведении аттестации проволок для сварки в среде защитных газов испытания проводятся для конкретных комбинаций проволока - защитный газ.

9.8.4. Аттестация отдельных партий сварочных материалов может быть проведена их потребителем. При этом свидетельство об аттестации выдается на конкретные партии материалов.

9.8.5. Выбор сварочных материалов для сварки трубопроводов должен осуществляться в зависимости от:

марки стали, класса прочности и типоразмера свариваемых труб;

требований к механическим свойствам сварных соединений, выполненных с их использованием;

условий прокладки трубопровода и наличия специальных требований к сварным соединениям;

сварочно-технологических свойств и производительности наплавки сварочных материалов;

схемы организации сварочно-монтажных работ и требуемого темпа их выполнения.

9.8.6. В случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться по трубе более высокого класса прочности.

9.9. Маркировка сварных соединений

Каждый сваренный стык должен быть идентифицирован (дата, номер стыка, клеймо сварщика).

Маркировка производится несмываемой краской снаружи трубы и наносится на расстоянии от 100 до 150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

При изоляции стыков с помощью термоусадочных манжет клейма наносятся максимально близко к стыку из условий их полной видимости.

9.10. Требования к оборудованию для дуговых способов сварки

9.10.1. Примеры применения сварочного оборудования приведены в [34].

9.10.2. Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающие соблюдение требований технологической карты, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и установок должны быть поверенными в установленные сроки.

9.10.3. Источники сварочного тока должны иметь возможность их использования в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерного для сетей ограниченной мощности.

9.10.4. Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов не более +/- 5% установленных значений при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов.

9.10.5. При колебаниях напряжения питающей сети от плюс 10 до минус 10% номинального значения изменение установленной величины тока (напряжения) не должно превышать +/- 2%.

9.11. Контроль качества сварных соединений

9.11.1. Контроль качества сварных соединений трубопроводов в составе строительно-монтажных работ должен осуществляться подрядчиком и включать в себя следующие виды контроля:

входной контроль труб и сварочных материалов в соответствии с 6.2 и 9.8 настоящего свода правил;

пооперационный контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки в соответствии с технологической картой на сварку;

приемочный контроль сварных соединений.

При приемочном контроле сварных соединений должен проводиться:

визуальный и измерительный контроль каждого сварного соединения;

контроль неразрушающими методами каждого сварного соединения;

оценка качества сварного соединения, сваренного автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением, путем контроля зарегистрированных параметров процесса сварки;

механические испытания и металлографические исследования сварных соединений.

Перед началом сварки контролируют:

наличие у сварщика допуска к подлежащим выполнению работам (по удостоверениям);

наличие маркировки и/или записи в журнале учета сварочных работ, подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям;

чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;

марки и сортамент применяемых сварочных материалов;

наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;

дату прокалки покрытых электродов и флюсов или соответствие влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям;

соответствие поверхности присадочных материалов требованиям стандартов или технических условий;

температуру предварительного подогрева (если таковой предусмотрен ТК).

В процессе сварки контролируют:

режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке, контролю);

очередность выполнения сварных швов;

температуру окружающей среды (на расстоянии не менее 2 м от свариваемых изделий);

температуру подогрева;

соблюдение очередности наложения валиков и слоев;

выполнение специальных требований по сварке деталей из разнородных и двухслойных сталей;

толщину первого слоя и суммарную толщину противокоррозионного покрытия.

После окончания сварки контролируют:

наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов;

соответствие условий пребывания выполненных сварных соединений с момента окончания сварки до начала термической обработки.

Заказчик контролирует соответствие выполнения всех контрольных операций подрядчика требованиям настоящего свода правил, технологическим инструкциям и достоверности документирования результатов, выполняет выборочный дублирующий контроль качества сварных соединений физическими методами в объемах, указанных в проектной документации или в плане контроля качества.

9.11.2. Для реализации каждого метода неразрушающего контроля подрядчиком разрабатываются технологические карты, согласованные с заказчиком.

9.11.3. Пооперационный контроль должен включать:

контроль геометрических параметров разделки кромок в соответствии с технологической картой на сварку;

контроль очистки поверхности концов труб, подготовленных под сварку, и разделки кромок от ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений;

контроль сборки труб под сварку (величины зазора, превышения кромок и соосности стыкуемых труб);

контроль просушки и температуры подогрева свариваемых кромок;

контроль сварочных материалов на соответствие технологической карте на сварку;

контроль технологических параметров режимов сварки и термической обработки, предусмотренных в технологических инструкциях и картах;

контроль очистки сварного шва от шлака и брызг;

контроль маркировки сварного шва.

9.11.4. Правила проведения визуального и измерительного контролей изложены в руководящем документе [35], другой действующей нормативной документации, технологической карте контроля и должны включать:

контроль геометрических параметров сварных швов, включая ширину, высоту и плавность перехода от сварного шва к основному металлу, величину смещения кромок и взаимного смещения заводских швов;

контроль дефектов поверхности сварных швов, включая поры, прижоги, включения, трещины любых размеров, незаваренные кратеры, грубую чешуйчатость, расслоения, выходящие на поверхность, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают нормы отбраковки, приведенные в таблицах А.1.1 и А.1.2 (Приложение А).

При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

Результаты визуального и измерительного контроля должны быть зафиксированы в журнале неразрушающего контроля и оформлены заключением.

Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле и не требующие для их устранения применения сварки, должны быть устранены до выполнения последующих радиографического и/или ультразвукового контроля.

9.11.5. При контроле (регистрации) параметров стыковой контактной сварки оплавлением оценка качества по данным регистрации параметров процесса сварки должна производиться на каждом кольцевом сварном соединении, сваренном автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса: первичное напряжение на сварочном трансформаторе; сварочный ток; время сварки; скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления; скорость осадки; припуск на оплавление и осадку; время осадки под током.

Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений, изложенным в [26] и [36].

Кроме контроля по данным регистрации параметров процесса сварки и по результатам механических испытаний сварных соединений, выполненных автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением, необходимо применять неразрушающие методы контроля (радиография, УЗК).

9.11.6. Механические испытания образцов сварных соединений производят при аттестации технологии сварки, допускных испытаниях сварщиков, при контроле качества сварных соединений и проверке системы автоматического управления стыковой контактной сваркой оплавлением и включают:

испытание сварного соединения на статическое растяжение;

испытание сварного соединения на статический изгиб или на сплющивание (для труб диаметром  ; 89 мм);

испытание сварного соединения на ударный изгиб (при аттестации технологии сварки);

измерение твердости металла сварного соединения (при аттестации технологии сварки и контроле термической обработки).

Количество образцов, схема их вырезки, методика проведения испытаний, критерии оценки и формы отчетной документации изложены в [30], а допускные испытания в технологической инструкции по автоматической стыковой контактной сварке оплавлением.

9.11.7. Контроль по макрошлифам кольцевых сварных соединений проводят при аттестации технологии механизированной двухсторонней сварки поворотных стыков под флюсом, допускных испытаниях сварщиков и при периодическом контроле качества товарных стыков (одного из каждых двухсот). Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) должны быть вырезаны на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка. На макрошлифах должны быть проконтролированы:

величина перекрытия внутренних и наружных слоев (не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее);

смещение осей внутренних и наружных слоев (не более 2 мм);

глубина проплавления внутреннего шва (не более 7 мм при толщине стенки до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине стенки более 20 мм).

 

Контроль неразрушающими физическими методами

 

9.11.8. Сварные соединения трубопроводов, выполненные с применением электродуговой сварки, контролируют с применением визуального и измерительного, капиллярного, магнитопорошкового, радиографического и ультразвукового методов контроля. Капиллярный или магнитопорошковый методы применяются в качестве дополнительных методов для уточнения результатов визуального и измерительного контроля по решению специалиста НК второго уровня.

9.11.9. Объем применения каждого метода неразрушающего контроля определяется в технологических картах, согласованных с заказчиком. При этом методика контроля должна предусматривать выявление всех дефектов, превышающих установленные нормы, в том числе продольных и поперечных трещин.

9.11.10. Порядок применения методов неразрушающего контроля, обучение специалистов и аттестация приведены в [37].

Правила аттестации и требования к лаборатории НК качества сварных соединений приведены в [38].

Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или калиброваны в установленном порядке. При неудовлетворительных результатах последней калибровки сварные соединения, принятые от предыдущей калибровки, подлежат повторному контролю.

 

Радиографический контроль (РК)

 

9.11.11. Кольцевые сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговой сваркой и имеющие двухсторонний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки или другого детектора излучения и источника излучения, подлежат радиографическому контролю. При этом отношение радиационной толщины наплавленного металла к общей радиационной толщине должно быть не менее 0,2.

9.11.12. Наряду с традиционным методом радиографического контроля с использованием радиографической пленки допускается применение цифровой (компьютерной) радиографии с использованием многоразовых запоминающих фосфорных пластин, позволяющей производить компьютерную обработку и архивацию данных. Также допускается применять радиометрический метод контроля.

9.11.13. Для РК сварных соединений трубопроводов необходимо использовать рентгеновские аппараты непрерывного и импульсного действия и гамма-дефектоскопы. Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требованиям ГОСТ 25113, импульсного действия - требованиям технической документации на эти аппараты, а гамма-дефектоскопы - требованиям ГОСТ 23764.

9.11.14. Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции должны выбираться в зависимости от толщины просвечиваемых труб и типа применяемой пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую плотность снимков и соответствие требованиям радиологической безопасности согласно санитарным нормам и правилам [39], [40].

9.11.15. При радиографическом контроле сварных соединений допускается применение радиографических мелкозернистых технических пленок или других детекторов радиационного излучения, обеспечивающих чувствительность получаемых изображений класса II в соответствии с ГОСТ 7512. Критерии отбраковки дефектов всех видов и наименований приведены в таблицах А.2.1 и А.2.2 (Приложение А).

9.11.16. Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512.

9.11.17. Радиографические снимки должны удовлетворять следующим основным требованиям:

длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм;

ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны с каждой стороны от границы шва шириной не менее толщины стенки (при толщине стенки до 20 мм) и не менее 20 мм при толщине стенки 20 мм и более, эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных поясов;

на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть не менее 1,5 е.о.п., а разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п.

В случае несоответствия этим требованиям снимки должны быть забракованы, а РК должен быть проведен повторно.

9.11.18. Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале контроля и оформлены в виде заключения. Расшифровки по результатам РК в заключении необходимо давать по каждому участку снимка длиной 300 мм для рулонных пленок и по каждой пленке для форматных, а также по сваренному сварному соединению в целом.

 

Ультразвуковой контроль (УЗК)

 

9.11.19. Ультразвуковым контролем сварных соединений трубопроводов должно проверяться качество сварных соединений, а также наличие расслоений в основном металле, примыкающем к свариваемым кромкам шириной не менее 50 мм, включая места врезки катушек, вварки патрубков различного назначения.

Контроль может применяться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

9.11.20. При механизированной и автоматической сварке трубопроводов допускается применять УЗК в качестве основного метода при условии, что применяемое для УЗК оборудование имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов и регистрации результатов контроля на электронных или бумажных носителях. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 14782.

9.11.21. Для проведения УЗК необходимо наличие:

импульсного ультразвукового дефектоскопа;

контактных пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП);

аттестованных стандартных образцов (СО) по ГОСТ 14782;

стандартных образцов предприятия (СОП);

контактной смазки и приспособлений для ее хранения, нанесения и транспортирования.

9.11.22. Для контроля следует применять контактные наклонные совмещенные или раздельно-совмещенные (в том числе хордового типа) ПЭП, технические характеристики которых (рабочая чистота, диаметр пьезопластины, угол ввода, стрела искателя) обеспечивают выявление дефектов, регламентированных в таблицах А.3.1 - А.3.3 (Приложение А). Критерии оценки качества сварных соединений, выполненных автоматической стыковой контактной сваркой, регламентируются технологической инструкцией разработчика метода.

9.11.23. Для настройки дефектоскопа перед проведением ручного контроля сварного соединения конкретного типа и оценки измеряемых характеристик дефектов следует применять стандартные образцы предприятия с искусственными отражателями по ГОСТ 14782. Для механизированного и автоматизированного контроля могут применяться СОП, разработанные производителем оборудования, разрешенного к применению в установленном порядке. Вид и размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб должны обеспечить выявление дефектов, регламентированных в таблицах А.3.1 - А.3.3 (Приложение А). Для кольцевых швов труб D  ;= 530 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. СОП должны быть из труб того же типа размера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Материал труб (марка стали, класс прочности), из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен материалу труб контролируемых соединений. СОП должны быть аттестованы.

9.11.24. Ультразвуковой контроль должен проводиться в соответствии с согласованной с заказчиком технологической картой контроля, в которой должны быть указаны:

вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

правила настройки чувствительности на поисковом, браковочном и поисковом уровнях;

методика контроля сварного соединения (траектория, скорость и шаг сканирования, ширина зоны сканирования, способ прозвучивания);

критерии оценки качества соединений;

способ регистрации результатов контроля.

9.11.25. Дефекты по результатам УЗК должны быть отнесены к одному из следующих видов:

непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включения и поры с расположением в корне шва и в сечении шва);

цепочки и скопления (поры и шлаковые включения).

9.11.26. Результаты контроля должны фиксироваться в журнале НК с оформлением заключений установленной формы, к которым должны быть приложены схемы проконтролированных соединений с указанием на них мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

9.11.27. При проведении автоматизированного контроля аппаратура должна быть откалибрована, проверена, внесена в Государственный реестр средств измерений и иметь соответствующее свидетельство национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии.

9.11.28. Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных трубопроводов, включая сварные соединения, выполненные автоматической стыковой контактной сваркой, осуществляют по методикам, согласованным с заказчиком для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем. Применение систем АУЗК допускается в том случае, если выявляемость трещин, расслоений и других дефектов при этом не ниже, чем при ручном УЗК.

 

Капиллярный контроль

 

9.11.29. Капиллярный метод контроля применяется в качестве дополнительного метода при необходимости уточнения результатов визуального и измерительного контроля, определения местоположения, протяженности и ориентации трещин, подрезов, несплавлений, расслоений, неметаллических включений как поверхностных, так и сквозных. Необходимость уточнения результатов ВИК определяется специалистом, выполняющим ВИК, который выдает назначение на проведение капиллярного метода и должен сделать соответствующую запись в заключении по результатам ВИК.

9.11.30. Капиллярный контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 18442 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. При этом контроль должен проводиться последовательно по участкам площадью не более 0,8 м2, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта на поверхности. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более  и на ней не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

9.11.31. Дефектоскопические материалы, в наборы которых включаются индикаторный пенетрант, очиститель объекта контроля от избытка пенетранта и проявитель индикаторного следа дефекта, перед употреблением должны пройти входной контроль.

9.11.32. Входной контроль дефектоскопических материалов, включая проверку чувствительности, проводят на стандартных образцах, соответствующих требованиям ГОСТ 18442. Чувствительность капиллярного контроля сварных соединений трубопроводов должна быть не хуже класса II по ГОСТ 18442.

9.11.33. Поверхность контролируемого объекта должна быть зачищена, обезжирена и осушена. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин, а время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее 5 мин. Избыток индикаторного пенетранта должен быть удален с контролируемой поверхности таким образом, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

9.11.34. Не позднее чем через 10 мин после удаления избытка пенетранта должен быть нанесен проявитель, сушка которого должна производиться за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60 +/- 10) °C.

9.11.35. Осмотр контролируемой поверхности должен производиться не менее двух раз: после высыхания проявителя и через 20 мин после первого осмотра при естественном или искусственном освещении (освещенность не менее 500 лк).

9.11.36. Идентификация дефектов может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов. Критерии отбраковки дефектов приведены в таблицах А.4.1 и А.4.2 (Приложение А).

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.

 

Магнитопорошковый контроль

 

9.11.37. Магнитопорошковый метод в процессе выполнения входного, операционного и приемочного контроля применяется в качестве дополнительного метода контроля захлестов, разнотолщинных сварных соединений, мест ремонта, а также при необходимости уточнения результатов визуального и измерительного контроля, при определении наличия поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности.

9.11.38. Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологической картой, утвержденной в организации, выполняющей контроль. Контроль должен проводиться с использованием переносных универсальных и специализированных дефектоскопов, поверенных с использованием контрольных образцов, соответствующих требованиям ГОСТ 21105 и аттестованных на уровень чувствительности Б по ГОСТ 21105.

9.11.39. Зернистость магнитных порошков-индикаторов несплошностей сварных соединений и основного металла, примыкающего к сварным швам на ширину не менее толщины стенки, должна быть не более 0,15 мм (150 мкм) для сухого способа и 0,05 мм (50 мкм) для суспензий. Каждая партия материалов должна быть проконтролирована на возможность обеспечения чувствительности контроля.

9.11.40. Магнитопорошковый контроль должен проводиться последовательно по участкам длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия. Порядок проведения магнитопорошкового контроля, включая выбор величины намагничивающего тока или поля, времени намагничивания, промежутка времени между началом и окончанием нанесения индикатора и др., должны соответствовать технологической карте.

9.11.41. Осмотр контролируемой поверхности необходимо проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след над выявленными дефектами устойчив и не размывается, а максимальный размер его в любом направлении, являющийся признаком дефекта, составляет величину более 2 мм.

9.11.42. Критерии отбраковки дефектов приведены в таблицах А.5.1 и А.5.2 (Приложение А). Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты должны быть отмечены на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу. После окончания контроля контролируемый объект должен быть размагничен.

 

10. Ремонт заводской изоляции и укладка трубопровода

из труб, изолированных в заводских или базовых условиях

 

10.1. Ремонт заводской изоляции

10.1.1. Ремонт мест повреждений заводского покрытия труб, запорно-регулирующей арматуры, фитингов в трассовых условиях осуществляется по результатам проведения входного контроля, осуществляемого в соответствии с 6.2.

10.1.2. Проведение ремонта должно осуществляться в местах складирования и хранения труб, а также непосредственно на участках строительства трубопровода после транспортирования труб и проведения строительно-монтажных работ.

10.1.3. Ремонту подлежат все сквозные и несквозные (в местах отслаивания покрытия от стали, в местах сдиров, царапин и вмятин при толщине оставшегося слоя менее 1,5 мм и диэлектрической сплошности менее 5 кВ/мм толщины покрытия) повреждения покрытия, полученные при транспортировании труб от завода-изготовителя к месту проведения строительно-монтажных работ.

10.1.4. Работы по ремонту мест повреждений покрытия должны осуществляться обученными специалистами подрядчика в соответствии с ППР и технологическими картами.

10.1.5. Ремонтные бригады должны быть укомплектованы необходимым технологическим и вспомогательным оборудованием, предусмотренным технологическими картами.

10.1.6. При ремонте несквозных повреждений заводского покрытия (царапин, вмятин) применяются термоплавкие карандаши-заполнители, а также ручные пистолеты-экструдеры. Допускается осуществлять ремонт покрытия путем нагрева дефектного участка промышленным феном, пропановой горелкой с последующим разглаживанием покрытия фторопластовым роликом или шпателем.

10.1.7. При ремонте сквозных и несквозных повреждений заводского покрытия должны применяться ремонтные материалы, совместимые по свойствам с заводским изоляционным покрытием в соответствии с рекомендациями изготовителей ремонтных материалов.

10.1.8. Материалы, используемые при ремонте мест повреждений заводского покрытия, должны отвечать требованиям стандартов или технических условий на данные материалы. Производители - поставщики ремонтных материалов должны гарантировать их качество и предоставить порядок и технологию их применения.

10.1.9. Отремонтированные участки покрытия должны быть проконтролированы по показателям: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность. По данным показателям свойств покрытие на ремонтных участках должно соответствовать заводскому покрытию труб.

10.2. Выбор кранов-трубоукладчиков и технологических схем укладки

10.2.1. Основные технологические параметры схем подъема и укладки плети в траншею, количество кранов-трубоукладчиков, расстояния между ними и усилия на крюках кранов-трубоукладчиков назначаются проектной документацией и ППР из условия минимизации нагрузок в опасных сечениях трубопровода. При укладке должно быть обеспечено проектное положение трубопровода.

10.2.2. Выбор кранов-трубоукладчиков при формировании укладочных колонн для каждого диаметра трубопроводов должен выполняться на основе следующих данных:

диаметра и толщины стенки трубопровода;

массы поднимаемой плети;

параметров траншеи (глубины, ширины по верху и др.);

высоты подъема плети;

грузовых характеристик кранов-трубоукладчиков (грузоподъемность, грузовой момент);

вылета стрел кранов-трубоукладчиков колонны.

10.2.3. Расчет числа кранов-трубоукладчиков в колонне должен учитывать изменение нагрузок на крюках кранов-трубоукладчиков, при укладке трубопровода в траншею, в зависимости от рельефа местности, неровностей строительной полосы и согласованности действий машинистов.

10.2.4. Требования безопасности к кранам-трубоукладчикам, оборудованию указателей нагрузки на крюке и ограничителей грузоподъемности (грузового момента) приведены в [41].

10.2.5. Для снижения опасности обрушения стенок траншеи и уменьшения вылета стрелы при укладке трубопровода на грунтах с низкой несущей способностью следует использовать краны-трубоукладчики с уширенными гусеницами (левой или левой и правой).

10.2.6. Укладку трубопровода с изоляционным покрытием в траншею следует производить в соответствии с требованиями проектной документации и ППР следующими методами:

сваркой труб (секций труб) в плеть с укладкой на инвентарные лежки и опускание плети с бермы на дно траншеи в один этап;

сваркой труб (секций труб), укладкой плети на инвентарные лежки с удалением от 10 до 12 м от бровки траншеи, очисткой траншеи от снега, проведение подсыпки, перекладкой плети на расстояние до 2 м от бровки и последующим вторым этапом опусканием плети на дно траншеи;

заготовкой в стесненных условиях плети на временных опорах (лежках) над траншеей с последующим опусканием плети на дно траншеи;

продольным протаскиванием (сплавом) плети вдоль траншеи с последующим погружением на дно траншеи;

протаскиванием по дну траншеи при пересечении коммуникаций;

опусканием на болотах и обводненных грунтах забалластированной плети трубопровода на проектные отметки без ее подъема с поэтапным подкопом.

10.2.7. В зимних условиях перед контролем профиля траншеи и проведением укладочных работ траншея должна очищаться от снега и льда.

10.2.8. При сильном притоке грунтовых вод необходимо проводить принудительное водопонижение.

Способы осушения обводненных траншей и методы производства работ по удалению воды должны отвечать требованиям СП 104.13330, СП 103.13330, СП 45.13330 и указываться в ППР.

10.2.9. Укладка кранами-трубоукладчиками плети с заводским антикоррозионным покрытием, как правило, должна производиться следующими методами:

непрерывным с применением троллейных подвесок на полиуретановых катках или авиашинах;

циклическими перехвата или переезда с применением мягких полотенец.

10.2.10. При перемещении и укладке в траншею трубопроводов диаметром 1020 - 1420 мм краны-трубоукладчики должны работать тремя группами, в каждой группе два или три крана-трубоукладчика.

Допускается в исходном положении укладочной колонны принимать равные расстояния между кранами-трубоукладчиками.

10.2.11. На коротких участках трубопровода с кривыми вставками (отводы холодного гнутья, крутоизогнутые отводы) и пересечениями (дороги, подземные трубопроводы и другие коммуникации) следует производить монтаж трубопровода из отдельных труб или секций, подаваемых с бермы на инвентарные лежки в траншее.

10.2.12. При укладке трубопровода с изоляционным покрытием в траншею следует контролировать:

соответствие кранов-трубоукладчиков и грузозахватной оснастки требованиям ППР;

соблюдение правильности расстановки и высот подъема трубопровода, установленных ППР;

сохранность изоляционного покрытия;

полное прилегание трубопровода к дну траншеи;

установленное проектной документацией положение трубопровода в траншее.

10.3. Изоляция сварных стыков с использованием термоусаживающихся манжет и полимерных композиций

10.3.1. Для изоляции сварных стыков должны использоваться материалы, совместимые по свойствам с заводским изоляционным покрытием в соответствии с рекомендациями изготовителей ремонтных материалов. Тип покрытия на сварных стыках должен соответствовать типу защитного покрытия трубопровода.

10.3.2. Изоляционные работы по защите сварных стыков труб должны выполняться в соответствии с требованиями ППР и технологических карт.

10.3.3. Для изоляции зоны сварных стыков труб с заводским наружным покрытием на основе экструдированного полиэтилена рекомендуется использовать термоусаживающиеся полимерные ленты (манжеты), состоящие из радиационно или химически сшитой полиэтиленовой пленки-основы с нанесенным на нее адгезионным подслоем на основе термоплавких полимерных композиций, или термореактивные покрытия, полученные с использованием жидких двухкомпонентных материалов (полиуретановые, эпоксидно-полиуретановые и другие полимерные композиции).

Термоусаживающиеся ленты могут применяться в комплекте с эпоксидным праймером или без него.

10.3.4. До начала производства работ по изоляции сварных стыков труб подрядчиком должен быть проведен входной контроль качества используемых изоляционных материалов.

Входной контроль изоляционных материалов должен осуществляться в соответствии с технической документацией на поставляемые материалы.

При входном контроле проверяют:

комплектность изоляционных материалов;

наличие сертификатов на изоляционные материалы;

наличие инструкции или технологической карты по нанесению термоусаживающейся манжеты на сварной стык.

10.3.5. Предпочтительным способом изоляции сварных стыков труб с заводским или базовым покрытием (полиэтиленовым, комбинированным битумно-полиэтиленовым или ленточно-полиэтиленовым) является технология ручного нанесения.

10.3.6. Для изоляции сварных стыков могут применяться следующие конструкции усиленного типа покрытий:

манжета или муфта, состоящая из термоусаживающейся полиэтиленовой основы, совмещенной со слоем термоплавкого или мастичного адгезионного подслоя на внутренней стороне;

ленточная холодного нанесения, состоящая из слоя грунтовки (праймера), одного или двух слоев полиэтиленовой изоляционной липкой ленты и одного или двух слоев защитной полимерной обертки;

битумно-полимерная, состоящая из грунтовки, слоя изоляционного армированного материала на основе битумно-полимерной мастики и защитной обертки.

10.3.7. Изоляция сварных стыков труб может производиться как на трубосварочных базах после сварки изолированных труб в секции, так и в трассовых условиях после сварки секций или отдельных труб в плеть.

10.3.8. Изоляцию сварных стыков труб следует производить после получения положительного заключения о качестве сварного поперечного шва и выдачи разрешения на проведение работ. Перед нанесением изоляции на сварные стыки поверхность трубы должна быть подготовлена в соответствии с требованиями изготовителя покрытия. Качество подготовки поверхности должно быть подвергнуто инструментальному контролю, данные контроля задокументированы.

10.3.9. Сформированное защитное покрытие сварного стыка должно иметь одинаковый нахлест концов полотна манжеты или муфты на заводское покрытие. Выборочному контролю подлежит величина адгезии покрытия к металлу трубы и основному изоляционному покрытию. Величина адгезии к стали и заводскому покрытию должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

10.3.10. Опуск и укладку трубопровода в траншею и его засыпку грунтом разрешается производить при температуре защитного покрытия сварного стыка не выше 40 °C после контроля сплошности изоляции искровым дефектоскопом.

10.4. Нормируемые положения укладки изолированного трубопровода

10.4.1. При укладке плети с бермы траншеи допустимые напряжения в стенках трубопровода должны контролироваться по расчетным параметрам, указанным в технологической карте производства работ:

число кранов-трубоукладчиков, одновременно поддерживающих плеть;

расстояние между точками подвеса и высоты подъема плети;

нагрузки на крюках кранов-трубоукладчиков.

10.4.2. Параметры подъема и опускания плети при укладке не должны отклоняться от расчетных значений, указанных в ППР, более чем на 15%.

10.4.3. Суммарные расчетные напряжения в укладываемом трубопроводе по критерию сохранения местной устойчивости стенок труб не должны превышать:

0,8 от предела текучести трубной стали при соотношении толщины стенки  к диаметру труб (D) равном 1/30 и более;

0,7 от предела текучести при условии ;

0,6 от предела текучести при условии .

10.4.4. Расстояния между кранами-трубоукладчиками при укладке трубопроводов должны определяться ППР.

10.4.5. Общее число кранов-трубоукладчиков в колонне при выполнении укладки цикличными методами, как правило, должно быть увеличено на одну единицу по сравнению с числом кранов-трубоукладчиков, используемых при непрерывном методе укладки трубопровода.

10.4.6. Высота подъема трубопровода при непрерывном методе укладки в высшей точке приподнятого участка плети должна составлять от 0,5 до 0,7 м над поверхностью строительной полосы.

10.4.7. Вылет стрел кранов-трубоукладчиков колонны при укладке трубопроводов должен составлять от 1,5 до 3,2 м - для головной группы кранов-трубоукладчиков, от 2,4 до 4,6 м - для средней группы кранов-трубоукладчиков и от 2,8 до 5,5 м - для задней группы кранов-трубоукладчиков.

10.4.8. Предельная длина плетей, подлежащих укладке на равнинной местности, не должна превышать 2000 м.

10.4.9. После укладки трубопровода в траншею должны быть обеспечены нормативные минимальные зазоры между трубопроводом и стенками траншеи.

10.4.10. Укладку трубной плети методом сплава следует производить с равными расстояниями между поплавками при их навеске и их последовательной отстроповкой в момент погружения плети под воду.

10.4.11. При укладке трубной плети методом протаскивания должны контролироваться тяговые усилия. Если усилия протаскивания превышают расчетные, то следует остановить плеть и выявить причины увеличения усилий на перемещение плети.

10.5. Контроль качества противокоррозионной защиты

10.5.1. В процессе нанесения защитного покрытия на сварные стыки контролируют:

качество предварительной очистки зоны стыка (на отсутствие загрязнений - земли, снега, наледи, масляных пятен);

величину угла скоса кромок заводского покрытия к поверхности трубы, который не должен быть более 30°;

качество абразивной очистки трубы в зоне стыка (степень очистки и шероховатость стальной поверхности должна соответствовать требованиям нормативов для данного типа покрытия);

равномерность нанесения праймера (отсутствие пропусков, подтеков);

качество нанесенного защитного покрытия на сварной стык (внешний вид, толщину, диэлектрическую сплошность, адгезию).

10.5.2. Усаженная манжета должна плотно обжимать трубу в зоне сварного стыка, иметь нормированную величину нахлеста краев полотна на заводское покрытие, на манжете должны отсутствовать складки, прожоги.

Адгезию термоусаживающихся материалов (лент, манжет или муфт) к стали и заводскому покрытию трубопровода определяют не ранее чем через 24 ч после нанесения. Количество измерений на сварном стыке, периодичность контроля должны соответствовать требованиям нормативных документов. Результаты контроля должны быть зарегистрированы в Журнале изоляционных работ и ремонта изоляции.

10.5.3. Качество защитного покрытия сварных стыков магистральных трубопроводов должен проверять подрядчик в присутствии представителя строительного контроля заказчика в процессе его нанесения, перед укладкой и после укладки участка трубопровода в траншею.

10.5.4. Качество защитного покрытия сварных стыков трубопровода (в том числе, его диэлектрическая сплошность) должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

10.5.5. Выявленные дефекты в покрытии, а также повреждения, полученные при проверке его качества, должны быть исправлены и вновь проконтролированы на диэлектрическую сплошность.

10.5.6. Защитное покрытие сварного стыка, которое не выдержало тестовые испытания, бракуется, а сварной стык должен быть изолирован повторно.

10.5.7. Качество защитного покрытия на законченных строительством участках трубопроводов должно быть проконтролировано в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164. При неудовлетворительных результатах контроля производится поиск и устранение дефектов изоляционного покрытия с последующей повторной проверкой изоляционного покрытия.

10.5.8. Контроль качества изоляционного покрытия участков магистральных трубопроводов должен осуществляться на стадии завершения строительства, реконструкции или капитального ремонта (в соответствии с проектом) перед врезкой в действующий трубопровод.

10.5.9. Сопротивление изоляции на законченных строительством, реконструированных или капитально отремонтированных участках магистральных газопроводов должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

10.5.10. Контроль качества изоляционного покрытия законченного строительством, реконструкцией или капитальным ремонтом участка трубопровода должен осуществляться в период времени, определяемом в соответствие с ГОСТ Р 51164.

10.5.11. Контролируемый участок не должен иметь электрических и технологических перемычек с другими сооружениями, в том числе с собственными металлическими кожухами на переходах через автомобильные и железные дороги. Не допускается также контакт неизолированных концов контролируемого участка с грунтом, строительными конструкциями, в том числе конструкциями на основе бетона. На время проведения испытаний на контролируемом участке должны быть отключены защитные заземления задвижек и другого технологического оборудования, имеющего металлический контакт с трубопроводом.

 

11. Совмещенная схема изоляции в трассовых условиях

и укладки трубопроводов

 

11.1. Технология и организация изоляционно-укладочных работ

11.1.1. Изоляционно-укладочные работы при совмещенном способе следует производить с применением изоляционных и очистных машин или комбайнов для очистки и изоляции трубопровода и колонной кранов-трубоукладчиков.

11.1.2. При проведении изоляционно-укладочных работ следует руководствоваться температурными допусками, указанными в технических стандартах или технических условий на изоляционные материалы.

11.1.3. Технологические схемы изоляционно-укладочных работ должны выбираться из числа типовых либо разрабатываться на стадии составления ППР, основываясь на характеристиках кранов-трубоукладчиков, очистных, изоляционных машин и поступающих на трассу труб, в том числе физико-механических свойств их материала.

11.1.4. Трубные плети трубопровода перед укладкой в траншею должны занимать на берме такое положение, чтобы при укладке силовые воздействия на плеть и нагрузки на краны-трубоукладчики были минимальны.

Ось трубопроводной плети должна находиться от бровки траншеи на расстоянии, позволяющем производить ее укладку колонной кранов-трубоукладчиков. Если это условие не обеспечено, то перед началом опускания плети в траншею ее следует переместить в требуемое положение.

11.1.5. Минимальное расстояние от бровки траншеи до ближайшей гусеницы крана-трубоукладчика приведено в [55], исходя из физико-механических свойств грунта и глубины траншеи.

11.1.6. При выполнении операций по насадке технологического оборудования на укладываемую плеть и снятию этого оборудования с плети следует применять схемы со сближенной расстановкой машин изоляционно-укладочной колонны.

11.1.7. Очистная машина, как правило, размещается в средней части колонны на расстоянии от 5 до 8 м от сопровождающего ее крана-трубоукладчика, а изоляционная машина - на таком же расстоянии от последнего крана-трубоукладчика.

11.1.8. При наличии на поверхности трубопровода влаги следует применять сушильную установку, которую располагают в головной части изоляционно-укладочной колонны.

11.1.9. Комбайн для очистки и изоляции трубопровода должен устанавливаться за последним краном-трубоукладчиком.

11.1.10. При укладке плетей в траншею необходимо обеспечивать:

недопущение в процессе опускания их соприкосновений с бровкой или стенками траншеи;

сохранность стенок трубопровода (отсутствие на нем вмятин, гофр, изломов и других повреждений);

сохранность покрытия;

полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине.

11.1.11. Если в проектной документации принято техническое решение, исключающее возможность выполнения требования полного прилегания трубопровода ко дну траншеи по всей его длине (например, предусмотрено использование в качестве основания под трубопроводом специальных прокладок или мешков, заполненных песком и др.), то должны быть указаны допустимые значения пролетов и их предельные отклонения по высоте.

11.1.12. С целью защиты изоляционного покрытия от механических повреждений в процессе и после его укладки, а также во время засыпки трубопровода на участках, где трасса проходит по скальным, каменистым или мерзлым породам и грунтам, должны выполняться операции по подсыпке и присыпке мягкого (просеянного) грунта. Для этих же целей могут быть также использованы защитные покрытия из материалов (твердых или эластичных), не подверженных гниению, а также обертки из синтетических композиций.

11.1.13. Высоты подъема укладываемой плети в точках подвеса назначаются с учетом следующих требований:

в местах, где работают технологические машины, эти высоты должны назначаться из условия беспрепятственного прохождения этих машин по трубопроводу (с зазором между их габаритным контуром и строительной полосой или профилем траншеи не менее 0,3 м);

в местах, где такие машины отсутствуют, высоты подъема плети определяются расчетом из условия обеспечения плавной формы изгиба трубопровода.

Высота подъема трубопровода в средней части колонны относительно поверхности строительной полосы (зазор в свету) не должна превышать 1,2 - 1,5 м, а в местах работы машин - не менее чем 0,9 м.

11.1.14. Для поддержания укладываемой плети на весу при совмещенном способе производства изоляционно-укладочных работ следует применять катковые полотенца и троллейные подвески, оснащенные роликами с полиуретановым покрытием или с пневмошинами. Остановка изоляционно-укладочных работ разрешается при расположении троллейной подвески (каткового полотенца) не ближе 3 м от поперечного сварного соединения.

11.1.15. Минимальное расстояние (зазор) между трубопроводами диаметром до 720 мм включительно и стенками траншеи должно быть 100 мм, а между трубопроводами диаметром от 820 до 1420 мм и стенками траншеи - 150 мм.

Минимальное расстояние между грузами и стенками траншеи на участках, где предусмотрена установка грузов, должно быть 200 мм.

11.1.16. При работе на пересеченной местности и выполнении изоляционно-укладочных работ на грунтах с низкой несущей способностью (даже при сооружении лежневых проездов) для снижения удельных давлений на опорную поверхность следует увеличивать колонну на один-два дополнительных крана-трубоукладчика.

11.1.17. Работы по укладке трубопровода на заболоченных и увлажненных грунтах должны выполняться после разработки траншеи с минимальным технологическим разрывом из-за слабой устойчивости стенок траншеи против оползания.

11.1.18. Для равномерного распределения нагрузок на поверхность строительной полосы в условиях болот следует применять равномерную расстановку кранов-трубоукладчиков.

11.1.19. На заболоченных, обводненных и пониженных участках трассы следует сокращать число остановок изоляционно-укладочной колонны, чтобы исключить просадки гусениц кранов-трубоукладчиков и сползание грунта в траншею.

11.2. Подготовка поверхности трубопровода (очистка) для нанесения изоляции

 

Общие положения

 

11.2.1. Изоляция трубопроводов в трассовых условиях производится в случае отсутствия производства изолированных труб, неэффективности поставки труб с заводской изоляцией в соответствии с транспортной схемой на коротких участках и в других обоснованных случаях.

11.2.2. Применяемые для противокоррозионной защиты магистральных трубопроводов изоляционные материалы и покрытия должны соответствовать проекту и обеспечивать выполнение требований ГОСТ Р 51164 (приложение Б) и ГОСТ Р 52568.

11.2.3. Нанесение защитных покрытий на трубопроводы в трассовых условиях следует осуществлять механизированным способом, обеспечивая проектную толщину и диэлектрическую сплошность.

11.2.4. Конструкция покрытия (грунтовка, металлизационный подслой, битумно-полимерная мастика, армирующий или оберточный материал) должна быть предусмотрена проектной документацией. Любые замены элементов покрытия, в том числе грунтовок различных производителей, должны быть согласованы с проектной организацией.

 

Очистка наружной поверхности трубопровода

 

11.2.5. Перед нанесением защитного покрытия в трассовых условиях трубопровод должен быть очищен от снега, наледи, пыли, земли, ржавчины, окалины и копоти, масел.

При температуре воздуха ниже 5 °C, а также при наличии влаги на поверхности трубы перед очисткой должна быть произведена сушка изолируемой поверхности трубы с помощью передвижных сушильных печей или установок. После очистки поверхность металла должна оставаться шероховатой и обеспечивать достаточное сцепление защитного покрытия с трубой.

11.2.6. Степень очистки, шероховатость поверхности трубопровода перед нанесением защитного покрытия должна соответствовать требованиям изготовителя покрытия.

11.2.7. Проведение очистных и изоляционных работ во время снегопада, дождя, тумана, пыльной бури и температуре воздуха ниже определенных изготовителем изделия не допускается.

11.3. Механизированное нанесение грунтовки, металлизационного протекторного подслоя, полимерных изоляционных и оберточных (защитных) полимерных лент

11.3.1. Грунтовка должна наноситься на сухую, очищенную поверхность или металлизационный протекторный подслой трубы ровным сплошным слоем без подтеков, сгустков и пузырей; наличие влаги в виде пленки, капель, наледи или изморози, а также копоти и масла недопустимо.

11.3.2. При изоляции небольших участков трубопровода с применением средств малой механизации грунтовку допускается наносить вручную при помощи валиков, кисти или иным способом, обеспечивающим необходимую толщину и равномерность распределения по поверхности трубы.

При малых объемах работ полимерные ленты и обертки допускается наносить с использованием ручных приспособлений.

11.3.3. Липкие полимерные и полимерно-битумные ленты и обертки следует наносить на трубопровод по свеженанесенной (невысохшей) грунтовке. Рулоны лент и оберток перед применением должны иметь ровные торцы, а ширина полотна материалов должна быть одинаковой и изменяться в допустимых пределах.

11.3.4. Нанесение липких полимерных или полимерно-битумных лент с мастичным слоем на трубопровод следует производить спиральной намоткой без гофр, морщин и складок с нахлестом последующего витка не менее 3 см при однослойной изоляции, а при двухслойной - 50% ширины полотна плюс не менее 3 см. Нахлест концов рулонного материала должен быть не менее 10 см.

Изоляционная лента и обертка должны наноситься с натяжением, с устанавливаемым для каждого материала усилием, регулируемым с помощью тормозного устройства шпули изоляционной машины.

11.3.5. При температуре окружающего воздуха ниже 10 °C рулоны ленты и обертки перед нанесением на трубопровод должны быть выдержаны не менее 48 ч в теплом помещении при температуре не ниже 15 °C (но не выше 45 °C). При температуре окружающего воздуха ниже 10 °C поверхность изолируемого трубопровода должна быть нагрета до температуры не ниже 15 °C (но не выше 50 °C) в соответствии с требованиями технологического регламента.

В зимнее время рулоны ленты и обертки при проведении изоляционных работ должны постоянно находиться в обогреваемом помещении (типа КУНГ) при температуре не ниже 20 °C.

11.3.6. Участок трубопровода с нанесенной изоляцией должен быть уложен в траншею, присыпан грунтом или засыпан полностью. До укладки и засыпки изолированного трубопровода должна быть проведена проверка сплошности изоляции искровым дефектоскопом.

11.3.7. В скальных, щебенистых, сухих комковатых глинистых и суглинистых грунтах изолированный трубопровод следует укладывать на подсыпку из мягкого грунта толщиной не менее 10 см и присыпать таким же грунтом на 20 см с обязательной подбивкой пазух. При соответствующем обосновании вместо подсыпки можно использовать скальные листы или другие способы защиты от механических повреждений.

11.3.8. Укладка изолированного трубопровода в траншею и засыпка его грунтом должны вестись способом, исключающим повреждение защитного покрытия.

11.4. Механизированное нанесение грунтовки, битумных мастик, армирующего и оберточного материала

11.4.1. Изоляционная машина должна быть отрегулирована с учетом вязкости битумно-полимерной мастики и температуры окружающего воздуха.

11.4.2. Битумно-полимерные мастики должны поставляться в легко удаляемой (освобождаемой) упаковке или таре. В трассовых условиях битумно-полимерную мастику следует расплавлять в битумно-плавильных котлах типа КАПЭ.

Корректировка выбора битумно-полимерной мастики с учетом конкретных климатических условий, времени производства работ, рабочей температуры трубопровода должна согласовываться с проектной организацией.

11.4.3. Битумно-полимерная мастика должна быть нанесена по загрунтованной поверхности трубы по всему периметру ровным слоем заданной толщины без пропусков за один проход изоляционной машины.

11.4.4. Нанесение рулонных материалов на трубопровод должно производиться по слою свеженанесенной мастики без перекосов, морщин, обвисаний и воздушных пузырей. Конец полотнища рулонного материала должен быть закреплен липкой лентой или слоем мастики, температура которой должна быть не ниже 160 °C.

11.4.5. Нанесение армирующего материала (стеклосетки, стеклоткани, нетканых синтетических материалов) следует производить спиральной намоткой без гофр, морщин и складок с нахлестом последующего витка на предыдущий не менее 3 см. Нахлест концов рулонного материала должен быть не менее 10 см.

11.4.6. Толщину битумно-полимерной мастики по всему периметру трубы, ее сплошность, степень погружения армирующего материала в мастичный слой регулируют путем изменения температуры мастики на выходе из экструдера изоляционной машины в зависимости от температуры окружающего воздуха.

11.4.7. При засыпке изолированного участка трубопровода грунтом в зимнее время следует предпринять все меры по исключению повреждения изоляционного покрытия; грунт должен быть измельчен до состояния комков величиной не более 5 см в поперечнике.

11.5. Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

11.5.1. Металлические поверхности надземных участков трубопроводов, металлоконструкций и оборудования объектов трубопроводов (далее надземных трубопроводов) должны быть защищены от коррозии путем нанесения атмосферостойкого лакокрасочного, металлизационного или комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия.

При применении для защиты от атмосферной коррозии металлизационных покрытий на основе алюминия и цинка, в зависимости от технологии нанесения покрытия и применяемых материалов, характеристики металлизационных покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.304, ГОСТ 9.315, ГОСТ 28302, СП 28.13330. Допускается применение комбинированных покрытий (металлизационных покрытий с последующим окрашиванием).

11.5.2. Выбор ЛКП должен производиться на стадии проектирования, исходя из условий эксплуатации и коррозионной агрессивности атмосферы.

11.5.3. В ППР подрядчик должен разработать раздел, касающийся антикоррозионной защиты надземных трубопроводов, а также технологические карты с учетом технической документации поставщика ЛКМ.

11.5.4. Противокоррозионная защита должна выполняться после монтажа надземного трубопровода или до монтажа на специально оборудованных площадках. На площадках должно быть размещено основное и вспомогательное оборудование, необходимое для производства окрасочных работ, обеспечен свободный проезд транспортных средств и условия, обеспечивающие сохранность покрытия до монтажа.

11.5.5. Допускается поставка конструкций и оборудования с лакокрасочным или грунтовочным покрытием, выполненным в заводских условиях. При поставке конструкций в загрунтованном виде после контроля состояния грунтовочного покрытия и устранения его повреждений следует нанести основное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями на ЛКП.

11.5.6. Нанесение ЛКП на смонтированные надземные трубопроводы должно выполняться после устранения дефектов по результатам неразрушающего контроля и гидроиспытаний.

11.5.7. Участки трубопровода подземной прокладки, выходящие из земли, должны иметь выход наружной изоляции над поверхностью земли на расстояние не менее 150 мм. При окраске надземной части трубопровода покрывной ЛКП необходимо нанести на наружную изоляцию с нахлестом до уровня земли.

11.5.8. Не допускается проводить окрасочные работы по мокрой или отпотевшей поверхности.

Нанесение и отверждение ЛКМ до степени 3 по ГОСТ 19007 при выпадении осадков должны производиться в инвентарных укрытиях.

11.5.9. Технология нанесения атмосферостойкого ЛКП на надземные трубопроводы должна предусматривать:

подготовку металлической поверхности к окрашиванию;

подготовку ЛКМ к применению;